Задачи №№5-8

Задача №5. Расчет пенного пылеуловителя

Задание: В соответствии с заданным вариантом рассчитать пенный аппарат, имеющий круглое поперечное сечение, для очистки газа от гидрофильной, не склонной к слипанию, пыли водой.

Исходные данные:

Номер варианта №1

Расход газа, Q=10000м³/ч;

Начальная концентрация пыли в газе, с_н=0,004 кг/м³;

Концентрация пыли в утечке, х_у=0,1 кг/кг;

Эффективность очистки, η=0,98;

температура газа 60 ^оС.

1. Выбор расчетной скорости газа. Скорость газа в аппарате – один из важнейших факторов, определяющих эффективность работы аппарата. Допустимый диапазон фиктивных скоростей составляет 0,5÷3,5 м/с. Однако при скоростях выше 2 м/с начинается сильный брызгоунос и требуется установка специальных брызгоуловителей. При скоростях меньше 1 м/с возможно сильное протекание жидкости через отверстия решетки, вследствие чего высота слоя пены снижается, а жидкость может не полностью покрывать поверхность решетки. Для обычных условий рекомендуемая скорость ω = 2 м/с.

2. Определение площади сечения аппарата. Площадь поперечного сечения аппарата S, м², равна:

S = Q/ω , (5.1)

где Qн – расход газа, поступающего в аппарат при рабочих условиях, м³/с;

ω – скорость газа, м/с.

S=10000/2=5000м²

Рис. 5.1. Схема пенного пылеуловителя: 1 – корпус; 2 – решетка; 3 – сливной порог.

В случае круглого поперечного сечения, в котором обеспечивается более равномерное распределение газа, при известной площади сечения S можно определить диаметр корпуса аппарата D, м:

D = √4 S /π , (5.2)

D=√4*5000/3,14=79,81м.

3. Определение расхода поступающей воды. Для холодных и сильно запыленных газов расход определяется из материального баланса пылеулавливания, для горячих газов – из теплового баланса. В сомнительных случаях выполняют оба расчета и выбирают наибольшие из полученных значений расхода. Обычно газ можно рассматривать как холодный, если его температура ниже 100 ^оС.

Расход поступающей воды L, кг/с, рассчитывают, исходя из материального баланса пылеулавливания:

L = L_у + L_сл , (5.3)

где L_у – расход воды, стекающей через отверстия в решетке (утечка), кг/с; L_сл – расход воды, стекающей через сливной порог, кг/с.

Величина L_у определяется массовым расходом уловленной пыли G_п, кг/с; концентрацией пыли в утечке х_у, кг пыли/кг воды; коэффициентом распределения пыли между утечкой и сливной водой К_р, выраженным отношением расхода пыли, попадающей в утечку, к общему расходу уловленной пыли: у

L = G_п*К_р/ х_у, (5.4)

Расход уловленной пыли G_п, кг/с, может быть определен из выражения:

G_п = Q_н*с_н* η, (5.5)

где с_н – начальная концентрация пыли в газе, кг/м³; η – заданная эффективность пылеулавливания, доли единицы.

G_п =10000*0,004*0,98=39,2кг/с

Коэффициент распределения К_р находится в диапазоне 0,6÷0,8; в расчетах обычно принимают К_р = 0,7. Концентрация пыли в утечке изменяется от х_у = 0,2 (для не склонных к слипанию минеральных пылей) до х_у = 0,05 (для цементирующихся пылей).

Поскольку в утечку попадает больше пыли, чем в воду, стекающую через сливной порог, то для уменьшения общего расхода воды целесообразно уменьшать величину L_сл. Однако слишком сильная утечка создает неравномерность высоты слоя воды на решетке. Поэтому в расчетах рекомендуется принимать L_сл = L_у. Исходя из этого, выражение (5.3) приводится к виду:

L = 2*G_п*К_р/х_у, (5.6)

L = 2*39,2*0,7/0,1=548,8кг/с

4. Определение типа решетки.

В задачу этого этапа расчета входит выбор типа перфорации (круглые отверстия или щели), диаметра отверстия d_о или ширины щели b_щ и шага между ними t. Форму отверстий выбирают из конструктивных соображений, а их размер – исходя из вероятности забивки пылью. Обычно принимают b_щ = 2÷4 мм, d_о = 2÷6 мм. Затем выбирают такую скорость газа в отверстиях ω_о, которая обеспечит необходимую величину утечки. При диаметрах отверстий d_о = 2÷3 мм скорость газа должна составлять 6÷8 м/с, а при d_о = 4÷6 мм ω_о = 10÷13 м/с. Далее рассчитывают долю свободного сечения решетки S_о, отвечающей выбранной скорости:

S_о= ω/ ω_о*ϕ , (5.7)

где ϕ – отношение перфорированной площади решетки к площади сечения аппарата (ϕ= 0,9÷0,95).

S_о=2/6*0,9=0,37

Исходя из величины S_о, определяют шаг t, м, между отверстиями в зависимости от способа разбивки отверстий на решетке. При разбивке по равностороннему треугольнику

t= d_o√0,91 / S , (5.8)

t=2√0,91/0,37=3,14мм.

Толщину решетки δ выбирают по конструктивным соображениям. Минимальному гидравлическому сопротивлению отвечает δ = 5 мм.

5. Определение высоты слоя пены и сливного порога. Высоту порога на сливе с решетки устанавливают исходя из создания слоя пены такой высоты, которая обеспечила бы необходимую степень очистки газа. Первоначально определяют коэффициент скорости пылеулавливания К_п, м/с:

К_п= 2η*ω/(2 – η) , (5.9)

где η – заданная степень очистки газа от пыли.

К_п=2*0,98*2/(2-0,98)=3,84м/с.

Связь между К_п и высотой слоя пены Н, м, при улавливании водой гидрофильной пыли выражается следующим эмпирическим уравнением:

Н = К_п – 1,95ω + 0,09 , (5.10)

где величины К_п и ω имеют размерность м/с.

Н =3,84-1,95*2+0,09=0,15м.

Далее определяют высоту исходного слоя воды на решетке h_o, м:

h_o = 1,43 *Н^1,67*ω^-0,83, (5.11)

h_o = 1,43*0,15^1,67*2^-0,83=0,034м

Высоту порога h_п, м, рассчитывают по эмпирической формуле

h_п = 2,5 h_o – 0,0176*³√i ² , (5.12)

где i – интенсивность потока на сливе с решетки, кг/(м∙с), определяется как:

L _сл/ b _с, (5.13)

где b_с – ширина сливного отверстия.

i =548,8/50=10,976кг/(м∙с).

При прямоугольном сечении аппарата b_сравна ширине решетки.

h_п =2,5*0,034-0,0176*³√10,976²=10,387.

Задача №6. Расчет скруббера Вентури

Задание: В соответствии с заданным вариантом (табл. 6.1) рассчитать скруббер Вентури для очистки газов, содержащих известковую пыль.

6.1 Исходные данные Номер варианта№1

Расход газа V_о=1200 м³/ч;

Разрежение перед газоочисткой p₁=1,4 кПа

Концентрация пыли в газе С_н=1 г/м³

Температура газа t₁=40 ^оС

Плотность газа ρ_о = 1,26 кг/м³; давление воды, поступающей на орошение p_ж = 300 кПа; требуемая концентрация пыли в газе на выходе из аппарата С_к = 20 мг/м³; константы: В = 6,9×10^-3, χ = 0,67.

Работа скруббера Вентури основана на дроблении воды турбулентным газовым потоком, захвате каплями воды частиц пыли, последующей их коагуляции и осаждении в каплеуловителе инерционного типа. Скруббер Вентури включает в себя трубу Вентури и прямоточный циклон-каплеуловитель (рис. 6.1).

Рис. 6.1. Схема скруббера Вентури: 1 – конфузор; 2 – горловина; 3 – диффузор; 4 – оросительное устройство; 5 – каплеуловитель.

Труба Вентури состоит из конфузора 1, служащего для увеличения скорости газа, оросительного устройства 4, горловины 2, в которой происходит осаждение частиц пыли на каплях воды, и диффузора 3, в котором протекают процессы коагуляции. В каплеуловителе 5 благодаря тангенциальному вводу газа создается вращение газового потока, вследствие чего смоченные и укрупненные частицы пыли отбрасываются на стенки и непрерывно удаляются из каплеуловителя в виде шлама. Скрубберы Вентури могут работать с высокой эффективностью η = 96÷98% на пылях со средним размером частиц 1÷2 мкм и улавливать высокодисперсные частицы пыли (до 0,01 мкм) в широком диапазоне начальной концентрации пыли в газе – от 0,05 до 100 г/м³. При работе в режиме тонкой очистки скорость газов в горловине должна поддерживаться в пределах 100÷150 м/с. Расчет эффективности очистки мокрых пылеуловителей наиболее часто проводят на основе энергетического метода. Главным энергетическим параметром мокрого пылеуловителя является суммарная энергия соприкосновения Кт, т.е. расход энергии на обработку жидкостью определенного объема газов в единицу времени. Численную величину этого параметра определяют из следующего выражения, (кДж/1000 м³ газа):

К_Т=∆р+р_ж* V_ж/ V_Г , (6.1)

где Δр – гидравлическое сопротивление аппарата, Па; р_ж – давление распыляемой жидкости на входе в аппарат, Па; V_ж и V_г – объемные расходы жидкости и газа, соответственно, м³/с.

В соответствии с энергетическим методом расчета эффективность очистки мокрого пылеуловителя может быть определена по формуле:

η= 1−е^{−В⋅ К χ Т} , (6.2)

где В и χ − константы, зависящие от физико-химических свойств и дисперсного состава пыли.

При высоких степенях очистки оценку эффективности работы аппарата удобнее выражать не эффективностью очистки η, а числом единиц переноса N_ч – понятием, используемым в теории тепло- и массообмена, связанным с η следующей зависимостью:

N_Ч = ln* 1/(1 − η) , (6.3)

Из сопоставления выражений (6.2) и (6.3) следует, что:

N_Ч=В⋅К^χ_Т, (6.4)

Энергетический подход упрощает расчет эффективности мокрых пылеуловителей и дает результаты, подтверждаемые опытом работы промышленных аппаратов.

Порядок расчета скруббера Вентури

1. Определяется необходимая эффективность η работы аппарата:

η=(С_н− С_к)/ С _н, (6.5)

где С_н – начальная концентрация пыли в газе, мг/м³; С_к – конечная концентрация пыли в газе, мг/м³.

η=(1000-20)/1000=0,98

2. По формуле (6.3) определяется число единиц переноса.

N_Ч = ln1/(1-0,98)=3,912

3. Используя выражение (6.4) определяется удельная энергия К_Т, затрачиваемая на пылеулавливание.

К _Т =^χ√N_Ч/В=^0,67√3,912/6,9*10^-3=12875кДж/1000м³.

4. Определяется общее гидравлическое сопротивление Δр скруббера Вентури:

∆р=К_Т−р_ж*m , (6.6)

где m – удельный расход на орошение, принимаем m = 0,0012 м³/м³.

∆р= 12875-300*0,0012=-237125Па.

5. Определяется плотность газа на входе в трубу Вентури при рабочих условиях ρ₁, кг/м³:

ρ ₁=ρ ₀*(273(101,3-p₁)/((273+ t ₁)101,3)), (6.7)

ρ ₁=1,26*(273*(101,3-1,4)/(273+40)*101,3)=1,083кг/м³.

6. Определяется объемный расход газа, поступающего в трубу Вентури при рабочих условиях V₁, м³/с:

V₁=V₀* ρ₀/ ρ₁, (6.8)

V₁=1200*1,26/1,083=1396м³/с.

7. Определяется расход орошающей воды М_ж, кг/с:

М_ж= V₁*m, (6.9)

М_ж=1396*0,0012=1,675кг/с.

8. Определяется температура газов на выходе из скруббера Вентури t₂,^оС, по следующей эмпирической формуле:

t₂ = (0,133 – 0,041m) t₁+ 35, (6.10)

t₂ =(0,133-0,041*0,0012)*40+35=40,32^оС.

10. Определяется плотность газов на выходе из скруббера Вентури ρ₂, кг/м³:

ρ₂= ρ₀*(273(101,3-p₁-∆ p )/(273+ t₂)101,3), (6.11)

ρ₂=1,26*(273(101,3-1,083+237125)/(273+40,32)*101,3=2571кг/м³.

11. Определяется объемный расход газа на выходе из трубы Вентури V₂, м³/с:

V₂=V₀* ρ₀/ ρ₂, (6.12)

V₂=1200*1,26/2571=0,588м³/с.

12. Определяется диаметр циклона-каплеуловителяD_ц, м:

D_ц=1,13*√ V₂/ω_ц , (6.13)

где ω_ц – скорость газа в циклоне-каплеуловителе (принимаем равной 2,5 м/с).

D_ц=1,13*√0,588/2,5=0,548м.

13. Определяется высота циклона-каплеуловителя Н, м:

Н = 2,5D_ц, (6.14)

Н = 2,5*0,548=1,096м.

14. Определяется гидравлическое сопротивление циклона-каплеуловителя ∆р_ц, Па:

∆р_ц= ξ _ц*(ω_ц²* ρ₂/2), (6.15)

где ξ_ц – коэффициент сопротивления циклона-каплеуловителя (для прямоточного циклона ξ_ц = 30÷33).

∆р_ц=30*(2,5²*2571/2)=241031Па.

15. Определяется гидравлическое сопротивление трубы Вентури ∆р_Т, Па:

∆p_Т=∆p-∆p_ц, (6.16)

∆p_Т=-237125-241031=-478156Па.

16. Определяется коэффициент сопротивления, обусловленный вводом орошающей жидкости, для нормализованной трубы Вентуриξ_ж:

ξ_ж=0,63* ξ_с*(М_ж/М_г* ρ_г/ ρ_ж)^-0,3 , (6.17)

где ξ_с – коэффициент сопротивления сухой трубы (ξ_с = 0,12÷0,15); М_Г – массовый расход газа, кг/с.

ξ_ж=0,63*0,12*(1,675/?*?/?)^-0,3=

17. Определяется необходимая скорость газов в горловине трубы Вентури ω2, м/с:

ω₂=√2∆p_Т/(ξ _сρ₂+ ξ_ж ρ _жm) , (6.18)

ω₂=√2*-478156/(0,12*2571+?*?*0,0012)= м/с.

18. Определяется диаметр горловины трубы Вентури d, м:

d = 1,13√(V ₂/ ω₂) , (6.19)

d = 1,13√(0,588/?)= м.

По полученному диаметру находятся все остальные размеры нормализованной трубы Вентури.

7. Расчет абсорбера

Задание: В соответствии с заданным вариантом (табл. 7.1) найти диаметр и высоту насадочного абсорбера, заполненного керамическими кольцами размером 25×25×3 мм, для очистки воздуха от паров ацетона водой Исходные данные

Номер варианта№1

Расход воды L=2800кг/ч;

Расход воздуха Q=1200 м³/ч;

Начальная концентрация ацетона в воздухе у_н=4% (об.);

Степень поглощения, с_п=0,96;

Для всех вариантов: 1) средняя температура в абсорбере Т = 293 К; 2) коэффициент массопередачи К_у = 0,4 кмоль ацетона /(м²∙ч × кмоль ацетона / кмоль воздуха); 3) коэффициент смоченности насадки ψ = 1. Уравнение линии равновесия: Y* = 1,68 Х.

Наибольшее распространение для очистки отходящих газов от токсичных примесей получили абсорбционные методы. Процессы абсорбции проводят в поверхностных, пленочных, насадочных, тарельчатых и распыливающих абсорберах. Схема насадочного абсорбера приведена на рис. 7.1.

Рис. 7.1. Схема насадочного абсорбера: 1 – корпус; 2 – насадка; L – массовый расход жидкости; G – массовый расход газа; Х_в, Х_н – начальная и конечная концентрации примеси в жидкости на верху и в низу абсорбера; Y_в, Y_н – начальная и конечная концентрации примеси в газе на верху и в низу абсорбера

Расчет диаметра и высоты насадочного абсорбера проводится в следующей последовательности [1]. Определяем количество поглощаемого ацетона М, кмоль/ч:

М= Q *у_н/((1- у_н )22,4) , (7.1)

где Q – расход воздуха, м³/ч (табл. 7.1); у_н – начальная концентрация ацетона в воздухе, доли ед. (табл. 7.1); с_п – степень поглощения, доли ед. (табл. 7.1). Начальная концентрация ацетона в воде, подаваемой на верх абсорбера, Х_в = 0.

М=1200*0,04*0,96/((1-0,04)*22,4)=2,143 кмоль/ч.

Конечная концентрация ацетона в воде, вытекающей внизу из абсорбера Хн, кмоль ацетона/кмоль воды:

Х_н =M⋅M_в /L , (7.2)

где М_в – мольная масса воды, М_в = 18; L – расход воды, кг/ч (табл. 7.1).

Х_н =2,143*18/2800=0,0138 кмоль ацетона/кмоль воды.

Начальная концентрация ацетона в воздухе внизу при входе в абсорбер Y_н, кмоль ацетона/кмоль воздуха:

Y_н=у_н/(1− у _н) , (7.3)

Y_н=0,04/(1-0,04)=0,0417 кмоль ацетона/кмоль воздуха.

Конечная концентрация ацетона в воздухе, выходящем из абсорбера Y_в, кмоль ацетона/кмоль воздуха:

Y _в= у _н(1−с_п)/(1- у _н) , (7.4)

Y _в=0,04*(1-0,96)/(1-0,04)=0,0017 кмоль ацетона/кмоль воздуха.

Находим движущую силу абсорбции в низу абсорбера ΔY_н, кмоль ацетона/кмоль воздуха:

ΔY_н = Y_н – Y_н* , (7.5)

Значение Y_н* находим по уравнению равновесной линии для Х_н, соответствующего низу абсорбера:

Y_н* = 1,68 Х_н , (7.6)

Y_н* = 1,68*0,0138=0,0232 кмоль ацетона/кмоль воды.

ΔY_н =0,0416-0,0232=0,0185 кмоль ацетона/кмоль воды.

Движущая сила абсорбции на верху абсорбера ΔY_в, кмоль ацетона/кмоль воздуха:

ΔY_в = Y_в – Y_в* , (7.7)

Y_в* = 1,68 Х_в=1,68*0=0

ΔY_в = Y_в=0,0017 кмоль ацетона/кмоль воды.

Средняя движущая сила ΔY_ср, кмоль ацетона/кмоль воздуха:

∆ Y_ср = (∆Y _н−∆Y _в)/(2,3* lg (∆Y_н/∆ Y _в)) , (7.8)

∆ Y_ср =(0,0185-0,0017)/(2,3*lg(0,0185/0,0017))=0,003, кмоль ацетона/кмоль воздуха.

Требуемую поверхность массопередачи F, м², находим по уравнению:

F = М/ (К _у *∆ Y _ср), (7.9)

где К_у – коэффициент массопередачи (табл. 7.1).

F =2,143/(0,4*0,003)=1785 м².

Объем V, м³, слоя керамических колец, необходимый для создания найденной поверхности, при коэффициенте смоченности насадки ψ = 1 (табл. 7.1) равен:

V= F /σ , (7.10)

где σ – удельная поверхность насадки, σ = 204 м²/м³ [1].

V=1785/204=8,75 м³.

Определим фиктивную скорость газа ωз в точке захлебывания (инверсии) из уравнения (7.11):

где g – ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с²; V_св – свободный объем насадки, V_св = 0,74 м³/м³ [1]; ρ_г и ρ_ж – плотности газа и жидкости, кг/м³; ρ_ж = 1000 кг/м₃; μ_ж – динамический коэффициент вязкости жидкости, μ_ж = 1 мПа∙с; L и G – массовые расходы жидкости и газа, кг/с; А = 0,022 для насадки из колец или спиралей.

Плотность газа ρ_г равна:

ρ_г= ρ _о *Т /Т_о , (7.12)

где ρ_о – плотность воздуха при нормальных условиях, ρ_о = 1,293 кг/м³; Т – средняя температура в абсорбере, Т = 293 К (табл. 7.1); Т_о = 273 К.

ρ_г=1,293*293/273=1,39 кг/м³.

Массовый расход газа G равен:

G = Q ∙ ρ_о , (7.13)

где Q – расход воздуха, м³/ч (табл. 7.1).

G =1200*1,293=1551,6кг/ч.

Рабочая (фиктивная) скорость газа ω для абсорберов, работающих в пленочном режиме:

ω = (0,75÷0,9) ω_з , (7.14)

Примем ω = 0,75*ω_з .

ω =0,75*0,16=0,12м/с.

Площадь поперечного сечения абсорбера S, м²:

S = G /3600*ω*ρ_г , (7.15)

S =1551,6/3600*0,12*1,39=2,58 м².

Найдем диаметр корпуса абсорбера D, м:

D = √4S /π , (7.16)

D = √4*2,58/3,14=1,81м.

Требуемая высота насадки Н_н:

Н_н = V / S , (7.17)

Н=8,75/2,58=3,39м.

8. Расчет вертикального отстойника

Задание: Рассчитать вертикальный отстойник в соответствии с заданным вариантом (табл. 8.1).

Исходные данные

Номер варианта №1

Расход сточной воды Q=100 м³/ч;

Плотность частиц ρ_ч=2200 кг/м³ ;

Диаметр частиц d=15 мкм;

Для всех вариантов: 1) плотность жидкости ρ_ж = 1066 кг/м³; 2) динамическая вязкость жидкости μ_ж = 1,14 ⋅10^-3 Па⋅с.

При очистке сточных вод широко распространены процессы разделения гетерогенных систем на отдельные фазы путем осаждения частиц дисперсной фазы в дисперсионной среде под действием различных внешних сил. Так, для выделения твердых частиц из жидких сред широко применяются отстойники, основанные на осаждении частиц под действием силы тяжести (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Схема вертикального отстойника: 1 – центральная труба; 2 – зона отстаивания; 3 – осадочная часть; 4 – отражательный щит; 5 – периферийный сборный лоток; 6 – кольцевой лоток; 7 – удаление осадка

При движении частицы в жидкости возникает сопротивление, величина которого зависит главным образом от режима движения, формы и поверхности движущейся частицы. Ламинарный режим движения имеет место при малых размерах частиц и высокой вязкости среды, что обусловливает небольшие скорости движения частицы. Турбулентный режим движения частицы в жидкости наблюдается при больших размерах частиц и малой вязкости среды, то есть при высоких скоростях движения частиц, когда все большую роль начинают играть силы инерции.

Переход от ламинарного к турбулентному движению характеризуется критическими значениями чисел Рейнольдса Re и Архимеда Ar. Рассмотрим процесс осаждения твердой частицы в неподвижной жидкой среде под действием силы тяжести. Если частица массой m начинает опускаться под действием силы тяжести, через некоторый промежуток времени наступит динамическое равновесие: сила тяжести станет равна силе сопротивления среды и частица станет двигаться равномерно. Скорость такого равномерного движения частицы в среде называют скоростью осаждения w_ос. Скорость осаждения w_ос можно рассчитать по формуле Стокса, соответствующей ламинарному режиму осаждения шарообразных частиц в неподвижной газообразной или жидкой среде под действием силы тяжести [6]:

w_ос= g *d²*(ρ _ч− ρ)/ 18* μ , (8.1)

где d – диаметр шарообразной частицы (табл. 8.1), м; ρ – плотность жидкости (табл. 8.1), кг/м³; ρ_ч – плотность материала частицы (табл. 8.1), кг/м³; μ – динамический коэффициент вязкости среды (табл. 8.1), Па⋅с; g – ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с².

w_ос=9,81*(15⋅10^-6)²*(2200-1066)/18*1,14 ⋅10^-3=0,12⋅10^-3м/с.

Более удобно для определения w_ос пользоваться методом Лященко, используя выражение для критерия Архимеда Аr [6]:

Аr= g d ³ρ(ρ _ч − ρ)/ μ² , (8.2)

Аr=9,81*(15⋅10^-6)³*1066*(2200-1066)/ (1,14 ⋅10^-3)²=0,031

По известному критерию Архимеда можно определить режим осаждения и значение критерия Рейнольдса Re:

- для ламинарного режима Ar =0,031≤ 36

Re =Ar /18 , (8.3)

Re =0,031/18=0,00172

При ориентировочных расчетах, учитывая приближенно отличие реальных условий осаждения от теоретических (стесненность осаждения, форма частиц, движение среды) определяют среднюю расчетную скорость осаждения w'_ос , м/с:

w' _ос =0,5* w _ос , (8.8)

w' _ос =0,5*0,12⋅10^-3=6⋅10^-6м/с.

Поверхность осаждения F, м², можно найти по формуле:

F = Q/ w '_ос, (8.9)

где Q – объемный расход сточных вод (табл. 8.1), м³/с.

F =100/6⋅10^-6=1,667⋅10⁶м².

Диаметр отстойника D, м, при известном значении F равен:

D = √4F /π , (8.10)

D = √ 4*1,667⋅10⁶/3,14=1457м.