2. Специальное оборудование.

2.1. Оборудование для сборки резиновых изделий.

2.1.1. Оборудование для сборки покрышек пневматических шин

— Сложный процесс, например сборка грузовой покрышки 260-508 включает 35-50 операций.

— Конструкции сборочного оборудования зависят от способов и методов сборки.

— Способы: на барабанах (плоских, полуплоских, полудорновых, разжимных) и эластичных диафрагмах.

— Методы: браслетный ((для покрышек с двумя и более бортовыми кольцами на полудорновых барабанах); послойный (все слои каркаса накладывают на барабан поочередно в заданной последовательности с питателя – наиболее перспективный метод); комбинированный (первые слои корда в виде браслета надевают на сложенный барабан, а последующие слои каркаса и брекера в виде отдельных полос накладывают послойно); метод сборки из уширенный полос корда (при этом на барабан кладут широкие полосы корда, края которых заворачивают через бортовые кольца на середину (корону) барабана).

2.1.1.1. Сборочные барабаны.

— Плоские – наиболее простой способ сборки на этих барабанах, позволяет собирать покрышки только с одним кольцом в борте.

— Полуплоские – торцевая часть имеет плечики, на которых фиксируется крыло и осуществляется заделка бортовой части покрышки. Наружный диаметрполуплоского барабана больше внутреннего диаметра бортового кольца. Разность между наружным диаметром барабана и внутренним диаметром крыла покрышки, деленную на два, называют высотой короны барабана.

— Собранная на полуплоском барабане сырая покрышка имеет форму цилиндра, края которого меньше по диаметру, чем средняя часть.

— Чтобы снять собранную покрышку с барабана, необходимо уменьшить длину окружности барабана. В зависимости от способа уменьшения длины окружности полуплоского барабана они делятся на складывающиеся и уменьшающиеся по диаметру. Складывающиеся барабаны состоят из 4 или 6 сегментов и механизма для складывания и развертывания барабана. 4 сегмента хуже, т.к. при складывании барабан образует эллипсоидную форму, деформирующую покрышку при съеме.

— Полудорновые барабаны. В покрышках, собранных на полуплоских барабанах в процессе их формования (т.е. придания им формы тора) неизбежен поворот слоев корда вокруг проволочного бортового кольца. Для многослойных покрышек с 2 и более крыльями это недопустимо – поэтому борт должен иметь такую же форму, что и в вулканизованной покрышке. Поэтому форма плечиков у барабанов для многослойных покрышек с 2 и более крыльями по своему очертанию близка к форме борта готовой покрышки.

— Применяют полудорновые сборочные барабаны различных типов. Более распространены складывающиеся 4-х сегментные барабаны, конструкция которых похожа на полуплоские – но это приемлемо только для барабанов, где отношение наружного диаметра к внутреннему диаметру крыла покрышки не более 1.3, или отношение внешнего диаметра по короне к внутреннему диаметру по бортовой части барабана не более 1.45. Если эти отношения больше, то снять покрышку нельзя.

2.1.1.2. Станки для сборки диагональных покрышек.

— Классификация.

— По типу барабана – полуплоские и полудорновые.

— По назначению – для изготовления шин для велосипедов, для мотоциклов, для легковых автомобилей, для грузовых автомобилей, для крупногабаритных шин, для авиашин, для специальных шин.

— По режиму работы барабана – заделка бортов на неподвижном барабане и на вращающемся барабане.

— Станки для сборки легковых покрышек, имеющих небольшое число слоев корда в каркасе и брекере (не более 6) и по одному крылу в бортах.

— Их собирают на полуплоских барабанах.

— Станки для сборки легковых диагональных покрышек и для первой стадии сборки радиальных выпускают трех типов: с заделкой бортов на вращающемся и неподвижном барабане и с разжимными барабанами. Собирают, как правило, послойным способом.

— В качестве примера рассмотрим станок с заделкой бортов на неподвижном барабане. Станок состоит из электродвигателя, усилие от которого передается через ременную передачу на главный вал, на котором монтируется барабан. Справа и слева от барабана симметрично на станинах расположены пневмоприводы и направляющие штанги, предназначенные для перемещения дополнительных барабанов по оси главного вала для прижима их к сборочному барабану при наложении слоев корда. Правый и левый механизмы обработки бортов покрышки установлены соосно со сборочным барабаном. Осевое перемещение к барабану и обратно они получают через систему рычагов и тяги от пневмопривода. Снизу смонтирована система роликов для прикатки боковин и каркаса (низкое давление) и для прикатки протектора (высокое давление).

— Параметры: производительность при сборке покрышки 6,70-15 – 15.5 шт/час. Барабан диаметром 360-466 мм, шириной 220-550 мм, число оборотов 50 и 150 об/мин, двигатель – 3.5 кВТ, 920 об/мин. Прикатчики: мощность 1.1 кВт, давление пневматики в сети 0.7 МПа.

— Станки для сборки грузовых покрышек, имеющих несколько крыльев в бортах. Их можно собирать только на полудорновых барабанах, сочетающих в себе элементы дорна и полуплоского барабана.

— Современные станки отличаются большим многообразием. Применяют, в основном, складывающиеся полудорновые барабаны, и используют все три метода сборки – браслетный, послойный и комбинированный.

— Изготовление покрышек из 100% СК с пониженной клейкостью требует применения больших усилий и времени прессования при сборке. Был разработан универсальный механизм заделки бортов на неподвижном полудорновом барабане.

— Основные этапы: захват края браслета; вытяжка, обжатие краев браслета и посадка первого крыла; опрессовка крыла; заворачивание краев браслета на крыло и предварительная опрессовка; опрессовка борта покрышки; надевание второго браслета и посадка второго крыла; захват краев последнего браслета; вытяжка, обжатие краев последнего браслета и опрессовка; опрессовка последнего браслета и подварачивание краев корда внутрь борта; наложение бортовой ленты; подварачивание ленты и опрессовка; возврат всех частей в исходное положение.

— Питатели сборочных станков предназначены для подачи на сборочный барабан слоев корда и других деталей покрышки.

— От конструкции и работы питателя зависит качество и производительность. Требования к питателю: зарядка и подача слоев корда на станок должны происходить без натяжения или с точно контролируемой вытяжкой не более 1-2% на обе операции; наличие центрирующих и направляющих устройств должно обеспечивать точное наложение деталей на барабан без смещений; зарядка питателя деталями не должна вызывать остановки станка.

— Типы: полочные (старые конструкции), механизированные ролико-прокладочные со сменными бобинами, автоматизированные ролико-прокладочные (башенные, барабанные, карусельные, с перемещающимися каретками и пр.), типа многоярусных ленточных питателей.

— Автоматизированные ролико-прокладочные питатели башенного типа включают в себя станину, на которой монтируется питающее устройство для бортовых колец, питающее устройство для брекеров, рольганг для протекторов и поворотная башня (турель) с бобинами.

2.1.1.3. Станки для сборки радиальных покрышек.

— Нити корда в каркасе расположены не диагонально, а меридианально. Направление нитей корда в брекерном поясе близко к окружности (70^о). Покрышки "РС" не содержат брекерного пояса, а протектор имеет канавки, куда вставляются съемные кольца, состоящие из тонкого резинового слоя, металлокорда и бегового слоя.

— Сначала собирают каркас цилиндрической формы, потом формуют тор, накладывают брекер и протектор. На первой и второй стадии сборки применяют разные станки, но есть станки, на которых можно осуществлять обе стадии.

— Станки для сборки радиальных покрышек классифицируют: по назначению: для легковых, грузовых, сельскохозяйственных, крупногабаритных шин. Они, в свою очередь, делятся на станки для первой и второй стадии сборки и станки для двухстадийной сборки. Последние бывают с резиновой диафрагмой и жестким формующим барабаном.

— Станки для сборки легковых покрышек для двухстадийной сборки или для второй стадии сборки. Барабан представляет собой резиновую диафрагму. Правая и левая станины монтируются на фундаментной плите. Станок комплектуется ролико-прокладочным питателем. В правой станине смонтирован главный вал, на котором находится сборочный барабан. Внутри станины находится привод главного вала от трехскоростного двигателя постоянного тока и пневмопривод правого куполообразного диска с шаблоном. Сборочный барабан состоит из двух дисков с закрепленной на них резинотканевой диафрагмой. Наружные кромки дисков имеют очертания, соответствующие профилю плечиков барабана для посадки крыльев при сборке покрышек. Диски можно сдвигать и раздвигать, диафрагма может быть под давлением и под вакуумом.

— На левой станине размещен также куполообразный диск с шаблоном внутри. Их перемещение в осевом направлении к барабану и от него осуществляются пневмоцилиндром. Прикатчики обеспечивают прикатку и на цилиндрической и на тороидальной поверхности.

— При осуществлении обеих стадий сборки через барабан со сжатой диафрагмой протаскивают бортовое кольцо и надевают на правый шаблон, а второе – на левый шаблон. Потом в диафрагму подают воздух (0.05 МПа), приводят барабан в рабочее положение, накладывают на барабан первый слой каркаса, после обжатия кромок слоев по плечикам барабана подводят куполообразные диски, и на плечики поверх корда сажают крылья. Затем поворачивают кромки слоя корда на крылья и прикатывают. Накладывают следующий слой корда, бортовую ленту и прикатывают – это первая стадия.

— Сводят диски на определенную величину и одновременным поддувом диафрагмы превращают ее из цилиндра в тор, возрастающий по диаметру до ограничителей куполообразных дисков. Вращая торообразный барабан с каркасом на себя, накладывают слои брекера с питателя и прикатывают. Потом накладывают и стыкуют протектор, прикатывают центральную часть его беговой дорожки, отводят куполообразные диски и увеличивают давление до 0.15 МПа и прикатывают протектор. Накладывают боковины, усилительные ленточки и окончательно прикатывают. После сжатия диафрагмы под вакуумом снимают покрышку с барабана.

— Преимущество – обе стадии на одном барабане (при перестановке на другой барабан может не быть центрирования). Недостатки – меньше производительность, не обеспечивается стабильность размеров, т.к. резиновая диафрагма разнашивается, качество прикатки на резине хуже, чем на жестком барабане, обработка бортов не механизирована, они не монолитны.

— При использовании станков второй стадии повышается производительность, лучше прикатка, но хуже центрирование.

— Существуют конструкции с жестким формующим барабаном. Барабан посажен на полый главный вал. На правом и левом дисках посажены разрезные кольца, связанные между собой набором металлических пластин. Эти пластины с натянутой на них резиновой диафрагмой при помощи формующего механизма изменяют форму барабана. При вращении винта, находящегося внутри полого вала, в одну сторону барабан приобретает торообразную форму, а при вращении его в обратном направлении – цилиндрическую.

2.1.1.4. Поточные линии для заготовки деталей и сборки автопокрышек.

— Проводятся работы по созданию технологических процессов и оборудования для сборки покрышек, основанных на поточных принципах с полной механизацией всей операций и автоматизацией их управления.

— Два направления: 1) создание линий на основе агрегирования индивидуальных полуавтоматических сборочных станков с оборудованием для раскроя корда, наложения резиновых прослоек и применения автоматизированных транспортных систем; 2) создание поточных полуавтоматических линий заготовки слоев корда и сборки покрышек на основе расчленения процесса сборки на отдельные группы операций, выполняемых на специализированных полуавтоматических станках.

— Комплексно-механизированная и автоматизированная сборка покрышек на поточных линиях и агрегатах является наиболее высокой формой организации процесса в шинном производстве.

— Принцип работы автоматизированной поточной линии сборки покрышек или агрегата основан на расчленении сборочного процесса на отдельные операции или группы операций, которые по продолжительности равны друг другу или отличаются незначительно.

— При сборке производятся различные по сложности, характеру и продолжительности основные и вспомогательные операции. Поэтому добиться расчленения на операции, абсолютно одинаковые по продолжительности, практически невозможно. Следовательно, всякая поточная линия сборки имеет свои узкие места, которые характеризуются наиболее продолжительным циклом выполнения операций.

— Отдельные операции или их группы на поточных линиях или агрегатах сборки выполняются на специализированных операционных станках. Производительность поточной линии сборки характеризуется коэффициентом неравномерности выполнения сборочных операций операционными станками линии: К_н=t/(t₁n), где t – суммарное время, необходимое для выполнения всех операций; t₁ – наибольшее время, затрачиваемое на выполнение операций на одном станке; n – количество операций. Чем ближе К_н к 1, тем выше производительность линии.

— Известны следующие типы автоматизированных поточных линий и агрегатов:

— Конвейерно-карусельные линии с передвигающимися сборочными станками – для сборки покрышек массового ассортимента. Сборка четырехслойных покрышек производится на 10- и 18-станочных линиях. На вращающейся платформе кольцевого типа – карусели установлено 10 сборочных станков. Процесс сборки разбит на 10 операций, каждая из которых продолжительностью 20 с. Вокруг карусели установлено 4 фестонных питателя для слоев корда, один питатель для брекера и бортовых ленточек и один двухполочный питатель для протекторов. Рама питающих устройств движется на колесах по рельсам, расположенным на наружной стороне вращающейся платформы. Питающие устройства имеют приспособление для сцепления с платформой и движутся вместе с ней в течение времени, достаточного для производства операций. По окончании операции питатель отцепляется и возвращается обратно, затем сцепляется с другим станком, и операция повторяется. На такой линии работают 14 чел., производительность 400 покрышек в час. В США такая линия имеет 18 станков и производит 36 покрышек за один оборот.

— Ротационные агрегаты с вращающимися станинами, поворачивающими по кругу сборочные барабаны и устанавливающими их на операционные позиции. Агрегат состоит из вращающейся станины со смонтированными на ней четырьмя сборочными барабанами, которые циклично поворачиваются на 90^о, устанавливаясь при каждом цикле около четырех сборочных станков с питателями. За 4 поворота барабана совершается полный цикл сборочных операций, и готовая покрышка снимается со сборочного барабана при помощи механизированных устройств. Агрегат используют для сборки малослойных покрышек, не содержащих большого количества деталей.

— Линии с группой неподвижных операционных станков, между которыми перемещаются сборочные барабаны-спутники. Рассмотрим такую линию на примере заготовки деталей и сборки грузовых покрышек типа "Р".

— Линия состоит из связанных между собой технологических участков заготовки деталей покрышки (заготовка слоев корда, изготовление протекторов, изготовление металлокордных брекеров) и основного участка сборки покрышек.

— Участок заготовки слоев корда включает резательные машины; прослоечные агрегаты для наложения резиновых прослоек на слои текстильного корда, закаточные транспортеры, при помощи которых слои корда закатываются на каретки или в кассеты и склад этих кареток или кассет. Питание соответствующих станков сборочного участка осуществляется с этого склада с помощью полуавтоматической транспортной системы.

— Технологический процесс предусматривает наложение горячих протекторов (55-60 ^оС), подаваемых на вторую стадию сборки в виде длинных полос, завернутых спиралью на специальных каретках с металлической прокладкой (лентой).

— Участок заготовки металлокордных брекеров включает агрегаты диагонально-резательных машин для раскроя металлокорда под углами 60-80^о в комплекте со стыковочными устройствами и каландрами для изоляции кромок и наложения надбрекерного или подбрекерного слоя.

— Основной участок сборки разделен на две части для первой и второй стадии сборки.

— Первая стадия включает сборку каркасов покрышек, вторая – формование каркаса, изготовление брекерного браслета и его наложение на сформованный каркас, и наложение протектора. Эти два участка связаны транспортной системой, состоящей из механизма отбора каркасов, рольганга и подвесного конвейера, являющегося одновременно подвижным складом каркасов.

— Участок первой стадии сборки может состоять из 1, 2 или большего числа секций, каждая из которых составлена из нескольких операционных станков (7-8). Число станков зависит от размеров покрышки (числа крыльев в борте). Операционные станки расположены вокруг замкнутого рельсового пути в виде овала, по которому перемещаются тележки со сборочными барабанами.

— Для непрерывной работы линии перед каждым операционным станком создается промежуточный запас сборочных барабанов (до трех) с деталями, собранными на предыдущих станках.

— Перемещение тележки по рельсовому пути осуществляется от электродвигателя, питающегося током от троллейного провода. Около каждого операционного станка имеется подъемное устройство, которое снимает сборочный барабан с тележки и устанавливает его на станок. Тележки с барабанами поступают к операционным станкам по вызову оператора и закрепляются на станках фиксаторами. Все питающие устройства выполнены передвижными в виде кареток или кассет.

— В качестве примера рассмотрим последовательность операций при сборке покрышки 260-508, каркас которой имеет одно бортовое и одно дополнительное крыло в борте. Каркас собирается на барабане-спутнике, который последовательно проходит все операционные станки сборочной секции.

— На станке 1 – спиральное наложение, дублирование, отрезание и стыковка первой группы слоев корда. На станке 2 – заправка крыльев на шаблоны, предварительное обжатие слоев корда по плечикам барабана, обжатие концов слоев корда универсальными механизмами по плечикам барабана, посадка крыльев, заворачивание слоев корда на крыло и прикатка бортовой части каркаса по плечикам барабана универсальными прикатчиками. На станке 3 – то же, что на станке 1, но с последующей группой слоев корда. На станке 4 – то же, что на станке 2, но с дополнительными крыльями, кроме операции обжатия концов слоев корда универсальными механизмами по плечикам барабана. На станке 5 – наложение, отрезание и дублирование подбрекерных шнуров и боковин. На станке 6 – прикатка подбрекерных шнуров и боковин, наложение дублированных резиновых и тканевых бортовых лент, прикатка бортовой части каркаса. На станке 7 – заворачивание бортовых лент на носок борта и их прикатка, складывание барабана, съем готового каркаса, развертывание барабана, сбрасывание каркаса на рольганг для транспортировки на вторую стадию.

— Собранный каркас покрышки автоматически передается транспортной системой на вторую стадию сборки. Система управления операционными станками сборки и всей поточной линией полуавтоматическая и основана на релейно-каскадном принципе. Такая система обеспечивает возможность выполнения последующей операции после того, как будет закончена предыдущая.

— Участок второй стадии сборки включает станки для изготовления брекерных браслетов, станки второй стадии сборки, с питателями и механизмами для наложения горячего протектора, устройства для снятия каркасов с конвейера, устройства для навешивания покрышек и цепной конвейер для транспортировки покрышек на вулканизацию.

— Таким образом, применение поточных автоматизированных линий экономически выгодно и целесообразно при ограниченном ассортименте и оптимальных объемах производства выпускаемых шин данного типоразмера, при высокой организации производственного процесса, ремонтных служб и служб управления производством.

2.1.2. Оборудование для сборки транспортерных лент и плоских приводных ремней

— В зависимости от условий эксплуатации применяют различные конструкции приводных ремней и транспортерных лент. Использование новых материалов в производстве приводных ремней и транспортерных лент привело к созданию новых конструкций – использование стальных тросов в сердечниках, резиновых шнуров, тканевой обертки, разреженной брекерной ткани для увеличения прочности связи резины с тканевым каркасом и пр.

2.1.2.1. Оборудование для сборки узких ремней послойно завернутой конструкции.

— Ширина – до 60 мм.

— Рулон ткани поступает на раскаточную стойку.

— Прокладочный холст отделяется от ткани и поступает на закаточное приспособление, а промазанная ткань подвергается резке ножом на полосы определенной ширины.

— Нажим ножа регулируется пружиной.

— В зависимости от ширины выбирают количество ножей и расстояние между ними.

— Раскроенные полосы подаются в улитки, где происходит их сворачивание втрое.

— Для точного калибра заготовка пропускается через калибровочное приспособление. После калибровки ремень проходит между дублировочными валиками и на закатку.

— Скорость 50 м/мин, мощность двигателя 8-10 кВт.

2.1.2.2. Оборудование для сборки и обкладки плоских приводных ремней и транспортерных лент нарезной конструкции.

— Оборудование зарубежных фирм. Сборка сердечников, в основном, осуществляется на горизонтальных столах из отдельных рулонов подготовленной ткани, установленных на раскаточных стойках.

— Установка "Берсторф" предназначена для сборки лент шириной до 1.8 м с двухсторонней обкладкой. Установка состоит из раскаточно-закаточных станков, ширительного устройства, сборочной машины, состоящей из сборно-сварного каркаса, на котором смонтированы 6 одинаковых секций с раскаточными стойками для ткани и резины, устройства для закатывания прокладочного холста, устройства для равнения кромок и поддержания равномерного усилия натяжения прокладок.

— В нижней части агрегата два ленточных транспортера – они служат для предварительного дублирования слоев и подачи их на основные дублировочные валки.

— После дублирования заготовка подается на обрезку кромок и продольную резку и опрыскивание силиконовой смазкой.

— Скорость 4-18 м/мин, длина ленты до 300м, диаметр рулона до 3.2 м, вес от 10 до 15 т, габариты агрегата 36.66.83.1 м, все двигатели 90 кВт. Большое значение придается регулировке натяжения ткани, равнению кромок.

— В Чехии используют линию, состоящую из питателя, включающего 6 секций со стойками для разматывания прорезиненной ткани и заматывания прокладочного холста, дублирующего каландра и закаточного станка с устройством для разматывания прокладочного холста. Стойки для прорезиненной ткани установлены на площадке с катками и могут выдвигаться из питателя. На линии дублируются шестислойные сердечники. При дублировании на каландре осуществляется резка вдоль и срезание кромок.

— Характеристика: сердечник – ширина до 1.6 м, длина до 200 м, толщина до 35 мм, производительность 175 м²/час, персонал 3-4 чел., скорость 10-30 м/мин, усилие дублирования 10-45 кН/м, габариты 174.52.5 м.

— Обкладка на другой линии, можно одновременно обкладывать два сердечника с усилением борта резиновыми шнурами. Для этого непосредственно под дублирующими валками каландра смонтированы головки ЧМ. Валки имеют специальную конструкцию, на верхнем валке выполнены кольцевые канавки. Внутри нижнего валка имеется винт с маховиком для установки каретки с ножом на ширину ленты. К бортам сердечника из головок ЧМ подаются резиновые шнуры. Ножи загибают к сердечнику кромки обкладок и дублируют их к шнурам и вместе с последними к сердечнику. Излишки резины срезаются.

— Характеристика: ширина ленты до 1.6 м, толщина до 20 мм, производительность 200 м/час, персонал 3 чел., скорость обкладки 5-158 м/мин, усилие дублирования до 30 кН/м, габариты 127.32.5 м.

— Оборудование отечественного производства. Раньше на сборке применялась машина Добрушкина, на которой с нескольких раскаточных стоек подавали промазанную ткань и дублировали слои между валками.

— В 1950 г Е.И. Чижов разработал новый способ – ткань из каландра идет непосредственно на дублер, в котором движение сердечника осуществляется по трем транспортерам.

— В передней части дублера установлены дублирующие и протаскивающие валки. Нижний валок охватывает лента верхнего транспортера. Между нижним транспортером, конец которого подходит под нижний валок, вращается средний транспортер. Передача сердечника с одного транспортера на другой осуществляется поворотными барабанами. После сборки кольцо разрезается, и конец подается на закатку.

— Длина сердечника 95 м, длина машины 27 м.

— Существуют конструкции с вертикальным расположением поворотных барабанов., они более компактны, но диаметр барабана меньше, что ведет к расслоению. Применение синтетических тканей в этом случае практически невозможно.

— Линия для сборки сердечников транспортерных лент. Предназначена для изготовления сердечников транспортерных лент и ремневых пластин из хлопчатобумажных и синтетических тканей.

— На линии выполняются следующие операции: промазка и обкладка тканей, сборка сердечника из ремневой пластины, наложение на сердечник узкой брекерной или уточной прокладки.

— При сборке сердечников из синтетической ткани обкладка ткани с двух сторон производится на четырехвалковом каландре одновременно со сборкой, при сборке сердечников из хлопчатобумажной ткани ткань обрабатывается на трехвалковом каландре.

— Линия включает: раскаточный станок, стыковочный пресс, компенсатор раскаточного станка, барабанную сушилку, натяжные валки, каландр, промежуточный компенсатор, дублер, суспензионную установку, закаточный станок сердечника, раскаточный станок для прокладочного холста.

— Характеристика: регулируемая длина сердечника 180-220 м, шаг регулирования длины сердечника 3 м, ширина сердечника 300-1600 мм, число прокладок в сердечнике 3-10, рабочая длина роликов и барабанов 1.8 м, диаметр барабанов дублировочной машины 385.6 мм, скорость совместной работы каландра и дублера 10-40 м/мин, скорость дублирования сердечника 10-55 м/мин, полезна емкость компенсаторов 140 м, натяжение ткани и сердечника (Н/полотно) в компенсаторе 130, на раскатке до 80, ткани перед дублером 170, сердечника перед дублированием – пропорционально числу прокладок, мощность двигателей 100 кВт, габариты 7512.57 м.

— Линия для обкладки сердечников транспортерных лент.

— Основной элемент – четырехвалковый каландр, обкладка с двух сторон с усилением борта. На линии осуществляется обкладка сердечника одновременно с двух ссторон с укладкой брекерной или уточной прокладки на одну из обкладок с заворотом тканевых кромок на борт, усиление торца тканью и резиной.

—Лини включает: раскаточный станок; закаточный станок для прокладочного холста; пневмодатчики для равнения кромки; центрирующие ролики; дублирующие валки; механизм для заворота кромок ткани; подающие валки; раскаточный станок для широкой прокладки, подаваемой на дублирующие валки; транспортер; каландр; дисковые ножи; механизм для заворачивания кромок резины; механизм для наложения бортовых полос; протягивающие валки; установка для нанесения покрытия; закаточный станок для ленты.

— Характеристика: ширина сердечника 300-1600 мм, толщина 6-35 мм, скорость обкладки 6-30 м/мин, толщина обкладки с рабочей стороны до 6 мм, с нерабочей – до 2 мм, длина рабочей части роликов и валков 1.8 м, Мощность двигателя каландра 500 кВт, других машин 60 кВт, габариты 27104 м, масса 30 т.

— Оборудование для изготовления лент, армированных металлотросом (армолент)

— Изготавливают с резиновыми и резинотканевыми обкладками сердечника. Применяют латунированные и оцинкованные тросы.

— Агрегат включает шпулярник на 130 катушек с длиной троса до 500 м; направляющие ролики для равномерного распределения тросов; трехвалковый каландр; каретку для нижней обкладки; раскаточные стойки для верхней обкладки; дублирующие валки; вулканизационный пресс с рабочей длиной плит ~6 м и закаточный станок. Ширина ленты 1.2 м.

2.1.3. Оборудование для сборки рукавов.

— Резиновые рукавные изделия представляют собой гибкие трубопроводы для передачи жидкостей, газов и сыпучих материалов. Рукава изготавливают диаметром от 3 до 950 мм на рабочее давление до 70 МПа.

— В зависимости от назначения изготавливают напорные рукава для транспортировки под давлением и всасывающие – под вакуумом. Существуют рукава напорно-всасывающие.

— В зависимости от передаваемых сред – рукава для воды, щелочей и кислот и пр.

— Рукава состоят из различных комбинаций резиновых и текстильных (силовых) слоев и металлических армирующих материалов.

— По строению силовых слоев напорные рукава делятся на прокладочные, оплеточные, обмоточные, навивочные, круглотканные и вязаные. Последние имеют силовой слой в виде вязаного (трикотажного) чехла. Они отличаются большой гибкостью при высокой прочности и хорошем сцеплении между слоями.

— Всасывающие рукава бывают с закрытой т открытой спиралью.

— Рукава изготавливают дорновым, бездорновым и полудорновым способом. При дорновом способе сборка и вулканизация осуществляется на дорне (жесткие и гибкие металлические и неметаллические прутки и трубы). При бездорновом способе жесткость рукава при сборке обеспечивается его заполнением газом или жидкостью. При полудорновом способе дорн используется на всех или некоторых операциях сборки, а остальные операции ведут без дорна. Бездорновый способ считается прогрессивным – нет дорнов, длина рукава не лимитируется длиной дорна, не требуется правка дорнов, меньше требуемые производственные мощности.

2.1.3.1. Оборудование для сборки рукавов прокладочной конструкции.

— Силовой слой изготавливается из одной или нескольких промазанных резиновой смесью тканевых прокладок. Ткань нарезается под углом 45^о, а нарезанные полосы соединяются внахлестку сторонами, параллельными кромкам. Нити основы и утка располагаются под углом 45^о к оси рукава.

— Напорные рукава прокладочной конструкции имеют диаметр 9-45 мм, изготавливаются на закаточных машинах дорновым или полудорновым способом и на плитных машинах бездорновым способом. При диаметрах больше 100 мм рукава изготавливают на пзакаточных головках.

— Закаточные головки состоят из приводного патрона, промежуточных опор, задней опоры и привода, установленных на станине. Длина станины зависит от длины рукава. Этот вид оборудования относится к устаревшим.

— Закаточные машины (комбинат-машины) предназначены для наложения резиновых и тканевых слоев и бинтовки напорных прокладочных рукавов с внутренним диаметром до 75 мм.

— Закаточные машины выполняются двусторонними: на одной стороне производится наведение резиновых и тканевых слоев, а на другой – бинта. Основные рабочие части машины – три вала с каждой стороны. Один или оба нижних вала имеют принудительное вращение (в одну сторону), а верхний – свободное. Для сборки рукавов различного диаметра один нижний вал может отодвигаться от второго, а верхний – подниматься и опускаться. Это перемещение осуществляется сжатым воздухом.

— На бинтовальной стороне валы вращаются с большей скоростью, т.к. бинтовка рукава производится не по всей длине одновременно.

— Все узлы смонтированы на станине, состоящей из соединенных между собой стоек.

— Дорн укладывают на нижние валы, раздвинутые в соответствии с диаметром рукава. Предварительно заготовленная тканевая прокладка укладывается на стол машины и одним краем накладывается на дорн. Затем опускается верхний вал и включается двигатель. Производится закатка прокладки. После закатки необходимого количества резиновых и тканевых прокладок рукав подъемниками передается на стеллаж машины, а затем на ее бинтовальную сторону. Нижние валы бинтовальной стороны разводят на необходимое расстояние, и на них укладывают рукав. Затем бинт заправляют на рукав, опускают верхний вал и включают двигатель. Бинтуют мокрым бинтом вручную или при помощи каретки.

— Машина работает в агрегате с листовальным каландром и подогревательными вальцами.

Диаметр рукава, мм	9-65	9-50	13-75
Длина рукава, м	2.6	10	21
Частота вращения, об/мин.
на стороне клейки	60	78.5	59
на стороне бинтовки
наименьшая	120	190.5	120
наибольшая	180	323	200
Давление воздуха в цилиндрах, МПа	0.5-0.6	0.4	0.5-0.6
Число пневмоцилиндров
на стороне клейки	2	9	16
на стороне бинтовки	2	7	7
Мощность двигателя, кВт	2.2	7	7
Габариты, м: длина	3.82	12.98	23.25
ширина	1.51	1.84	.184
высота	1.37	1.40	1.50
Масса, кг	2248	6299	12420

— При полудорновом способе изготовления прокладочных рукавов закаточная машина используется лишь на операциях наложения и прикатки силовых слоев. Затем рукав снимается с дорна, на него накладывают наружный резиновый слой и вулканизуют в воде. При этом увеличивается производительность труда, уменьшается количество дорнов и повышается их ходимость, нет операции бинтовки, легче съем рукава, бинтовальная сторона используется для сборки.

— Плитные машины используются для изготовления рукавов бездорновым способом диаметром до 25 мм и длиной 25 м (Чехия) и диаметром до 45 мм и длиной 40 м (Германия). Длина плитной машины равна длине рукава. Машина состоит из верхнего подвижного стола, смонтированных над ним транспортера со столом, реечного привода верхнего стола, механизма раскатки тканевой прокладки и устройства для промазки камеры. Рядом с плитной машиной смонтирован агрегат для прессования камеры, с приемного транспортера которого специальным толкателем камера передается на последующую сборку.

— Камера рукава выдавливается из ЧМ и принимается на транспортер плитной машины. после отрезания камеры ее торцы склеиваются, в камере остается воздух. Камера промазывается при помощи передвижной ванны и укладывается на край тканевой прокладки. При перемещении верхней плиты машины происходит заворачивание камеры в прокладку. При обратном ходе верхней плиты рукав освобождается и передается на наложение наружного резинового слоя и последующую вулканизацию в воде.

2.1.3.2. Оборудование для сборки рукавов оплеточной конструкции.

— В этих рукавах силовой слой выполнен из двух взаимно переплетающихся систем нитей. Применение непрорезиненных нитей требует введения между оплетками промежуточного резинового слоя или промазки клеем или пастой.

— Оплеточные рукава более гибкие, чем прокладочные; наложение нитей под оптимальным углом (54^о44') сокращает их расход. Плетение производится при поступательном перемещении дорна, при этом в одном потоке можно осуществлять несколько оплеток

— Оплеточные машины бывают шпульные и коклюшечные.

— В нашей промышленности наиболее распространены шпульные горизонтальные машины. Машина имеет два ряда шпуленосителей. Шпуленосители первого ряда неподвижно закреплены на диске, который установлен на подшипниках на полом валу и приводится во вращение зубчатой парой. Второй ряд шпуленосителей вращается по направляющему кольцу того же диска, но в противоположном направлении. Для привода второго ряда шпуленоссителей предназначены зубчатые рейки на каждом шпуленосителе и равномерно распределенные по окружности промежуточные зубчатые колеса, которые также крепятся на диске и приводятся во вращение шестерней, размещенной на полом валу. В направляющем кольце диска выполнены прорези. В них при помощи нитеводителей заводятся нити первого ряда шпуленосителей. Это делается в момент, когда шпуленосители второго ряда расположены между прорезями после прохода через каждую прорезь нитей двух шпуленосителей второго ряда нити шпуленосителей первого ряда выходят из прорезей и снова через каждую прорезь проходят два шпуленосителя второго ряда и т.д. Таким образом создается переплетение "два через два".

Число шпуль	Материал оплетки	Скорость дисков, об/мин	Скорость отбора, м/мин	Диаметр рукава, мм	Габаритные размеры, мм
24	Пряжа	120	1.4-14	До 85	218012101565
36	Пряжа	63	1.3-13	До 60	235018001960
24	Проволока	45	1.2-7.8	8-45	370016001800
32	Проволока	25	0.4-5.6	До 80	258019251940
48	Пряжа	10,20,30	0.7-3.75	40-140	370026002790
48	Проволока	2,3,4,6	0.14-2.1	40-140	370026002790

— Для создания и регулирования натяжения нитей или проволок для равномерной оплетки шпуленосители имеют натяжные устройства, поддерживающие натяжение.

2.1.3.3. Оборудование для сборки рукавов обмоточной конструкции.

— В рукавах обмоточной конструкции силовой слой выполнен из одной или нескольких парных обмоток слабоуточной или безуточной ткани. Слои обмоток не имеют переплетений силовых нитей (характерных для оплеточных и прокладочных рукавов), что повышает прочность, гибкость и ресурс работы рукавов. Обмотка производится встык, внахлестку и с некоторым зазором между лентами. Рукава изготавливаются всеми тремя способами.

— Обмоточная машина. Состоит из двух обмоточных головок, подающего, промазочного и отборочного устройств, центрирующих люнетов, привода, рамы и др. Обмоточная головка служит для обмотки рукава прорезиненной лентой в одном направлении под углом 54^о44' к оси рукава и состоит из вращающейся планшайбы, на подвижной втулке которой устанавливается центральная катушка. Втулка имеет тормоз для создания требуемого натяжения ленты. Планшайба приводится во вращение приводом. Две обмоточные головки накладывают силовые слои в противоположных направлениях. Подающее устройство роликового типа с принудительным приводом, расстояние между роликами регулируется. Отборочное устройство гусеничного типа с принудительным приводом, расстояние между гусеницами также регулируется. Устройство для смазки поверхности камеры выполнено в виде емкости, внутри которой осуществляется циркуляция смазки при помощи диафрагмы. При непрерывной подаче дорнов с камерой производится их непрерывная промазка и обмотка в двух направлениях. После отборочного устройства разрезаются перемычки между дорнами, которые направляются на последующие операции.

— Характеристика: внутренний диаметр рукава 25-100 мм; скорость подачи дорна 0.5-30 м/мин; емкость устройства для смазки 35 л; частота вращения планшайб 15-350 об/мин; максимальный диаметр катушки 500 мм; максимальная ширина ленты 192 мм; натяжение ленты 2-20 Н; габариты 5.831.91.85 м; масса 3.3 т.

2.1.3.4. Оборудование для сборки рукавов навивочной конструкции.

— Силовой слой образуется путем навивки в противоположном направлении одного или нескольких парных слоев нитей. Такие рукава обладают всеми достоинствами обмоточных, при этом в них нет нахлестов лент, иногда заметных на наружной поверхности обмоточных рукавов при большой толщине используемых тканей. Сборка производится дорновым и бездорновым способом.

— При работе агрегата дорны с камерой непрерывно подаются поштучно проталкиваются через промазочное устройство. В навивочном станке накладывается слой нитей в одном направлении, который затем покрывается резиновым слоем в специальном механизме. В навивочном станке накладывается слой нитей в другом направлении, дорн отбирается протягивающим устройством, промазывается и попадает на ленточный транспортер. Перемычки между дорнами разрезаются после третьей промазки

— При бездорновом способе сборки подвулканизованная камера проходит через промазывающее устройство, а затем через навивочный станок, затем эта операция повторяется второй раз. После третьей промазки рукав подается на отборочный барабан и приемное устройство. При работе агрегата концы подвулканизованной камеры периодически связываются на специальных устройствах перед промазкой. Собираемый рукав после заполнения приемного устройства разрезается и в виде бухты снимается, а конец рукава вновь заправляется в приемное устройство.

2.1.3.5. Оборудование для сборки рукавов спиральной конструкции.

— Всасывающие и напорно-всасывающие (спиральные рукава) в своей конструкции имеют проволочную спираль. Она обеспечивает сопротивление деформации от действия местных нагрузок, устойчивость под действием внешнего давления и предохраняет внутренние слои рукава от расслоения при разряжении.

— Основной способ изготовления – дорновый.

— Получили распространение технологические процессы сборки спиральных рукавов, при которых дорн с собираемым рукавом совершает лишь поступательное движение, а катушка с армирующими материалами вращается вокруг дорна.

— Проволочная спираль наводится на рукав при помощи специальных спираленавивочных станков. Два варианта: без предварительной подготовки спирали и с предварительной подготовкой.

— В первом варианте полый вал смонтирован в подшипниках качения. Съемная катушка с проволокой монтируется на валу, вращается относительно него. Ролик направляет проволоку между катушкой и дорном. Проиягивающее устройство и подающее устройство перемещают дорн в горизонтальном направлении. Усилия обжима дорна проволокой регулируются.

2.1.3.6. Оборудование для сборки рукавов круглотканной конструкции.

— Рукава состоят из силового слоя в виде тканого чехла и внутреннего резинового слоя. Силовой слой изготавливается на круглоткацких станках. Два челнока расположены диаметрально противоположно друг другу и движутся по кругу с одинаковой скоростью, согласованной с движением ремизных рамок. Нити основы проходят через глазки ремизных рамок, а на челноке намотаны нити утка. В результате движения челноков в проходе, образованном нитями основы, образуется переплет. Соединение тканого чехла с резиновой камерой производится ее протягиванием внутрь чехла или наработкой чехла на камеру.

— Ремиз (фр.) – совокупность рабочих органов (ремизок) ткацкого станка, выполняющих подъем и опускание нитей основы при образовании зева, в который прокладываются нити утка.