Цвета каления стали

Температура, ^оС	Цвет каления	Температура, ^оС	Цвет каления
550-580	Темно-коричневый	830-900	Светло-красный
580-650	Коричнево-красный	900-1050	Оранжевый
650-730	Темно-красный	1050-1150	Темно-желтый
730-770	Темно-вишневый	1150-1250	Светло-желтый
770-800	Вишнево-красный	1250-1300	Ярко-белый
800-830	Светло-вишнево-красный

Цвета побежалости углеродистой стали.

Температура, ^оС	Цвет каления	Температура, ^оС	Цвет каления
220	Светло-желтый	285	Фиолетовый
240	Темно-желтый	295	Васильково-синий
255	Коричнево-желтый	314	Светло-синий
265	Коричнево-красный	330	Серый
275	Пурпурно-красный

Химико-термическая обработка стали.

Химико-термической обработкой называется процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя деталей на небольшую глубину различными элементами (углеродом, азотом, хромом и др.) при нагревании. Насыщение поверхностного слоя деталей углеродом называют цементацией, азотом – азотированием, одновременно углеродом и азотом – нитроцементацией, металлом – диффузионной металлизацией.

ЦЕМЕНТАЦИЯ состоит в нагревании металлического изделия в среде, легко отдающей углерод ( древе6сный уголь, природные газы…). Цель – повысить твердость и износостойкость поверхности деталей. Подвергаются детали из малоуглеродистых сталей ( 0,1…0,3 % С ) марок 10, 15, 20 или легированных малоуглеродистых сталей 15Х, 20Х, 18ХГТ и др. валики, зубчатые колеса, поршневые пальцы кулачки, пальцы звеньев гусениц…

После цементации производят закалку изделия.

АЗОТИРОВАНИЕ осуществляется в среде газообразного аммиака при температурах 500…650 градусов. При которых аммиак NH₃ разлагается на азот и водород 2NH₃ ---2N + 6H. Образовавшийся атомарный азот проникает в поверхностный слой детали и образует с элементами и железом твердые соединения – нитриды Fe₄N, Fe₃N, Cr₂N, AlN и др. В результате азотирования повышаются твердость, износостойкость, коррозионная стойкость поверхности детали. Азотированию подвергаются детали, изготовленные из среднеуглеродистых легированных сталей марок 35ХМЮА и 38ХМЮА. Твердость поверхности сохраняется при нагревании до 600…650 градусов. Азотированию подвергают шестерни, цилиндры, шейки коленчатых валов…

НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ – изделие нагревают в течении 2…10 ч при температуре 850…870 градусов в газовой смеси, состоящей из науглероживающего газа и аммиака.

Поверхностный слой изделия насыщается углеродом и азотом на глубину 0,25…1 мм . в результате повышаются твердость и износостойкость. После производят закалку.

ДИФФУЗИОННАЯ МЕТАЛЛИЗАЦИЯ – насыщение поверхностного слоя металлами (легирующими элементами ) – хромом, алюминием, кремнием, бором и др.

Цель – повышение жаростойкости, коррозионной стойкости, износостойкости и твердости.

При температуре 900… 1150 градусов. Изделия помещают в порошкообразные смеси железа с легирующими элементами. Для создания защитной от окисления среды в порошкообразные смеси добавляют хлорид аммония NY₄Cl.

Продолжительность 6…12 ч. насыщение хромом – хромирование, алюминием – алитирование, кремнием – силицирование, бором – борирование.