3. "РасМин",ооо, бетонорастворосмесительный завод Elkon Mobil Master - 60

Экскурсия была проведена Кузнецовым Сергеем Михайловичем. Наша группа посетила и ознакомилась с технологией приготовления бетонной смеси на бетонорастворосмесительном заводе компании РасМин, по улице Писемского 24/12.

"РасМин",ООО, бетонорастворосмесительный завод Elkon Mobil Master - 60 всесезонного исполнения, который действует с мая 2007 года и предназначен для изготовления бетонных, цементно-растворных смесей различных марок, проектной мощностью от 40 до 55 куб.м./час в зависимости от марки бетона. На заводе работаю круглосуточно две квалифицированные смены. Завод расположен по адресу г.Новосибирск, ул.Писемского 24/2, полностью оснащен и готов бесперебойно работать при минусовой температуре. .на заводе имеется профессионально оборудованная лаборатория, которая осуществляет жесткий входной контроль инертных материалов. Завод оснащен автомобильными весами для статического взвешивания типа ВАТС, которые обеспечивают весовой контроль выезжающих автобетоносмесителей.

Все марки товарного бетона изготавливаются на высококачественном портландцементе. Завод имеет возможность принимать цемент как железнодорожным, так и авто транспортом. Имеется собственный цементовоз.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ  ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ

• Для приготовления бетонной смеси разрешается применять материалы, удовлетворяющие требованиям соответствующих ГОСТов и настоящей "Инструкции" (ГОСТ 7473-85*, 25192-82*, 26633-91, 8267-93, 8736-85. 10178-85*. 24640-91, 23732-79 и др.).

Цемент

• Для приготовления бетонной смеси рекомендуется применять портландцемент марки 400-500. удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10178-85.

Песок

• Песок может употребляться природный (горный, речной) в чистом виде и с добавлением, а также песчано-гравийные смеси при условии их рассева. В качестве добавок разрешается применять искусственные пески (продукт дробления прочных морозостойких пород), каменную мелочь и высевки. При наличии в песке зерен гравия или щебня размером более 5 мм свыше 10 % необходимо вносить корректировку в состав смеси, учитывая эти включения как крупный заполнитель.

• Модуль крупности песка должен быть не менее 2. Природный песок по зерновому составу должен применяться только крупный или средний в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10268-80*.

• Содержание глины, ила и мелких частиц, определяемых методом отмучивания, не должно превышать 3 %. В песке не должно быть органических примесей.

Щебень

• . Крупный заполнитель должен отвечать требованиям ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия".

• Для приготовления смеси 1, 2 применяется известняковый щебень, щебень из гравия и гравий с пределом прочности при сжатии не менее 40 МПа (400 кгс/см²) и маркой по дробимости 24.

• Зерновой состав щебня (гравия) должен удовлетворять данным, приведенным в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Размер сит, мм	Полный остаток на сите в % для щебня наибольшей крупности
	40	70
80	0	0
70	0	0-5
60	0	5-20
50	0	20-40
40	0-5	40-50
30	5-40	50-70
20	40-70	70-90
10	70-95	90-95
5	95-100	95-100
менее 5	100	100

 

• Для приготовления смесей 3 и 4 применяется фракционированный щебень 5-10, 10-20, 20-40 мм из горных пород по прочности на сжатие не ниже 600, по дробимости не более 16. Допускается применение щебня непрерывной гранулометрии 5-40 мм. Ориентировочный состав для щебня с наибольшей крупностью 40 мм приведен в табл. 3.2.

• Таблица 3.2

Наибольшая крупность щебня, мм	Содержание фракций, %
	5-10	10-20	20-40
40	15-25	20-35	40-55

• Битумная эмульсия должна отвечать требованиям ГОСТ 18659-81 "Эмульсии дорожные битумные. Технические условия".

Вода

• Для приготовления смеси укатываемого бетона применяется водопроводная вода. Вода из открытых водоемов может быть применена после специальной проверки. Общее содержание растворимых солей в воде должно быть не более 5000 мг/л. Содержание ионов SO₄ должно быть не более 2700 мг/л. водородный показатель рН должен быть не менее 4.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ  БЕТОННОЙ СМЕСИ

• Приготовлять бетонную смесь следует на стационарных бетонных заводах в бетономешалках свободного падения или принудительного действия. Время перемешивания в бетономешалках свободного падения указано в табл. 3.3.

Таблица 3.3.

Вместимость бетономешалки, л	Время перемешивания, с
425	80-90
1200	150-180
2400	200-220

Приготовление смесей марок 3 и 4 следует производить в бетономешалках принудительного перемешивания в течение не менее 80 сек.

• Битумная эмульсия вводится в бетонную смесь одновременно с водой затворения.

• Общее количество воды, необходимое для обеспечения проектной удобоукладываемости бетонной смеси, в этом случае уменьшается на количество введенной эмульсии.

• Для подачи битумной эмульсии в смеситель следует использовать систему подачи солевых добавок или аналогичную ей.

• Чтобы избежать расслоения битумной эмульсии, ее необходимо перемешивать один раз в 4-5 дней и перед употреблением.

• Приготовление и контроль битумной эмульсии должны производиться в соответствии с ГОСТ 18659-81 "Эмульсии дорожные битумные".

• При приготовлении бетонной смеси первоначально в работающий смеситель вводят песок, затем цемент, крупный заполнитель, воду затворения и химические добавки.

• Однородность жесткой бетонной смеси определяют по коэффициенту вариации при испытании контрольных кубов и балочек. При несоответствии однородности по прочности (см. 9.12) производят корректировку состава бетонной смеси и времени ее перемешивания.

• Дозировку материалов для приготовления жесткой (укатываемой) бетонной смеси производят по массе в соответствии с ГОСТ 7473-85.

• Предел прочности при сжатии бетона из жесткой (укатываемой) бетонной смеси определяют на образцах-кубах размером 15´15´15 см, а при растяжении при изгибе на образцах-балках размером 15´15´40 см, которые формуют на стандартной лабораторной виброплощадке в формах с пригрузом 32 г/см².

• Контрольные образцы испытывают в возрасте 28 сут. после хранения в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в дорожной одежде.

• Интервал времени от выпуска жесткой (укатываемой) бетонной смеси до окончания уплотнения не должен превышать начала срока схватывания цемента.

• Время транспортирования смеси укатываемого бетона не должно превышать 60 минут. Время после выпуска смеси до ее окончательного уплотнения в основании не должно превышать 120 минут.

• При транспортировании смеси в сухую погоду необходимо предохранять ее от потери влаги, а в сырую - от переувлажнения.

• Запрещается в течение одной смены с одной бетономешалки выпускать смесь укатываемого бетона и бетон других видов и марок.

• Бетонная смесь должна доставляться на строительный объект в автобетоносмесителях или в самосвалах с кузовами, очищенными от грязи, с задней разгрузкой, без прицепов. Доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности укладочных машин.

• Выпускаемая с завода жесткая бетонная смесь сопровождается накладной с указанием адреса предприятия-изготовителя, даты и времени отправки бетонной смеси, адреса объекта, обозначения в соответствии с настоящими техническими условиями.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

• Все материалы, применяемые для приготовления бетонной смеси, подвергаются испытаниям согласно действующим ГОСТам и техническим условиям.

• Дозировка материалов для приготовления бетонной смеси должна производиться только по весу с точностью:

  цемент и вода	± 1 %
  песок и щебень (гравий)	± 2,0 %

• Составы бетонных смесей подбираются лабораторией дорожного строительства НИИМосстроя. Заводская лаборатория должна контролировать правильность дозировки материалов смеси, продолжительность ее перемешивания, оптимальное водосодержание и корректировать выданный состав в зависимости от изменения влажности песка и щебня (гравия).

• При приготовлении жесткой (укатываемой) бетонной смеси заводская лаборатория контролирует:

- качество исходных материалов;

- фактическую влажность щебня и песка;

- дозировку материалов;

- состав бетонной смеси;

- жесткость бетонной смеси;

- соответствие прочности и морозостойкости бетона требуемому классу.

• Качество материалов для приготовления бетонной смеси (цемента, щебня, песка и добавок) проверяют по паспортам, а также путем отбора проб материалов и последующего их испытания в лаборатории в соответствии со стандартами.

• Контроль качества цемента проводят при поступлении каждой партии, а при длительном хранении - через месяц.

• Контроль качества крупного заполнителя проводят путем определения не менее 1 раза в смену влажности, зернового состава, содержание пылеватых и глинистых частиц, дробимости.

• Контроль качества песка заключается в определении не менее 1 раза в смену влажности, зернового состава, модуля крупности, содержания пылеватых и глинистых частиц.

• Пробу бетонной смеси отбирают на месте приготовления (ЦБЗ) из кузова автомобиля объемом, обеспечивающим не менее двух определений свойств бетонной смеси.

• Концентрацию растворов добавок ПАВ контролируют не менее одного раза в смену.

• Жесткость укатываемой бетонной смеси определяют не менее 2-х раз в смену и при необходимости изменяют количество воды затворения.

• Ежемесячно качество выпускаемой на ЦБЗ бетонной смеси следует оценивать по однородности бетона в результате испытаний контрольных образцов.

• В качестве показателя однородности используют коэффициент вариации (показатель изменчивости), определяемый по формуле:

                                  (п. 3.1)

S - среднее квадратическое отклонение;

R_ср - среднее арифметическое значение предела прочности бетона.

Среднее арифметическое значение предела прочности определяют по формуле:

                                       (п. 3.2)

где - сумма значений прочности образцов;

n- число образцов.

Среднее квадратическое отклонение определяют по формуле:

                                                (п. 3.3)

где - частное значение предела прочности бетона.

В зависимости от величины коэффициента вариации прочности устанавливают следующие оценки качества бетона на ЦБЗ:

отлично	при Сv £ 10 %
хорошо	при Сv £ 13,5 %
удовлетворительно	при Сv £ 15 %

• Морозостойкость бетона из жесткой (укатываемой) бетонной смеси проверяют в соответствии с указаниями ГОСТ 10060-82*.

• Требуемая прочность на сжатие укатываемого бетона с учетом однородности определяют по формуле:

                                (п. 3.4)

• где  - предел прочности на сжатие;

•  - требуемая прочность укатываемого бетона на сжатие:

• С_v - коэффициент вариации.

• Определяется предел прочности на сжатие кубиков 15´15´15 см. а при изгибе - балочек 15´15´60 см с расчетным пролетом 45 см. При изготовлении кубов и балок смесь уплотняется на лабораторном вибростоле с пригрузом 32 гс/см². Образцы хранятся в стандартных условиях при температуре 15-20 °С и влажности 95-100 %. Испытание производят в возрасте 7 и 28 дней в соответствии с ГОСТом 10130-82*. При испытании лицевая поверхность балочек должна находиться в растянутой зоне, т.е. должна быть обращена вниз. Для перевода результатов определения предела прочности образцов размером 20´20´20 см на образцы размером 15´15´15 см. полученные результаты умножаются на поправочный коэффициент 1.05.

• Для изготовления образцов отвешивается смесь в зависимости от размера образца и объемного веса бетона в уплотненном состоянии.

• На металлическую форму стандартной конструкции насаживается специальная насадка.

• Контроль прочности укатываемого бетона осуществляется на заводе и на строительном объекте. Каждая серия их трех контрольных образцов отбирается не реже одного раза в смену при выпуске до 200 м³ смеси и два раза в смену, если выпускается более 200 м³.При испытании контрольных образцов размером 15´15´15 см и 15´15´60 см поправочный коэффициент не вводится.

• Плотность укатываемого бетона определяют путем деления объемного веса керна, выпиленного из основания или полученного засыпкой образовавшейся скважины песком, на теоретический объемный вес примененных материалов, вычисленный по абсолютным объемам. Плотность бетона должна составлять не менее 98 % от максимального теоретического значения плотности смеси. Плотность определяют как среднеее значение для трех замеров на площади 1000 м².

• Поверхность основания должна отвечать требованиям.