34. Ленточнопильные и круглопильные станки. Техника безопасности при работе на станках.

Ленточнопильные станки предназначены для переработки круглых лесоматериалов хвойных и лиственных пород на пиломатериалы.

Комплект состоит из пильного механизма, каретки, предназначенной для закрепления и подачи распиливаемого материала, базовой стенки, рычажно -вальцевого кантователя и приемного ленточного транспортера. Перемещение каретки и кантование бревна, осуществляется с помощью гидропривода; первоначальное закрепление бревна и установка базовой стенки — гидравлически. После образования первой пласти бревно прижимается ею с помощью прижимного ролика к базовой стенке. Установка базовой стенки относительно пильной ленты на размер выпиливаемой доски производится либо по шкале или при помощи системы позиционирования.

В зависимости от назначения станки подразделяются на три группы: 1) для распиливания бревен преимущественно больших диаметров; 2) для ребрового распиливания брусьев, толстых

досок, горбылей на тонкие дощечки или заготовки; 3) столярные, преимущественно для криволинейного распиливания по наружному контуру.

Существуют два типа круглопильных станков:

для распиловки среднего и крупного леса

для распиловки тонкомерного леса.

Станки первого типа могут при необходимости распиливать также и тонкие бревна. Для массового лесопиления в первой группе станков применяются станки либо с одной пилой большого диаметра, либо с двумя пилами, установленными в одной вертикальной плоскости одна над другой. Пилы имеют диаметр 1000-1650 мм. При наличии одной пилы можно распиливать бревна диаметром до 60-70 см и при использовании двух пил 90-100 см.

Принципиальная схема подачи бревна на пилу аналогична схеме в ленточно-пильном станке. Круглопильные станки по конструкции, уходу за ними и пилами значительно проще, чем ленточно-пильные, однако они дают весьма большую ширину пропила, так как устойчивое положение пилы достигается при достаточной ее толщине, составляющей 4-6 мм. Кроме того, широко применяются пилы со вставными зубьями, которые дают еще больший пропил. Так, на обычных пилах большого диаметра получается пропил 6,4-7,2 мм, а вставные зубья дают пропил 6-9,6 мм. Поэтому наиболее целесообразно применять такие станки по схеме: получение толстых брусьев на круглопильных станках - раскрой брусьев на доски на делительных станках с малым пропилом, ленточно-пильных или лесопильных рамах. Такая схема дает хороший показатель выхода досок.

По схеме устройства и работе круглопильный станок близок к ленточно-пильному, только вместо ленточной имеется дисковая пила. Бревно закрепляется теми же способами на тележке и может быть распилено по тем же схемам, что и на ленточнопильном станке. Как правило, механизация обслуживания круглопильного станка, в связи с меньшими скоростями подач, меньше и проще, чем у ленточного станка.

Основные части круглопильных станков:

пильная часть с механизмом подачи;

металлическая рама, на которой монтируются механизмы пилы и подачи;

рельсовый путь с ведущими барабанами и блоками для передвижения тележки при по мощи стального троса;

тележка, оборудованная устройствами для быстрого крепления бревна и бруса и их боковой подачи.

Круглопильные станки

Круглопильные станки являются объектом повышенной опасности, так как частота вращения пильных дисков составляет 3000 об/мин. Станочник должен хорошо знать конструкцию станка, безопасные приемы работы и требования безопасности.

Перед началом работы на круглопильных станках нужно убедиться в том, что пильный диск не имеет трещин и нет обломанных зубьев. Диск должен быть хорошо закреплён на валу зажимными шайбами и огражден. Вокруг станка не должно быть влаги. При продольном раскрое доску нужно подавать равномерно, без толчков и рывков и периодически проверять правильность размеров заготовок. При поперечном раскрое досок, если наблюдается косина реза по толщине доски - нарушена перпендикулярность оси пильного вала к поверхности стола. Рваные торцы на заготовках получаются в основном при биении пильного вала.

На торцовочных станках зона движения рамы или суппорта с пильным диском обязательно ограничивается упорами. Отрезки короче 500 мм торцуют в шаблонах. Пильный диск должен быть оборудован автоматически действующим ограждением так, чтобы зубья пилы открывались на толщину распиливаемого материала. При работе на станке рабочий должен находиться на расстоянии не менее 300 мм от пильного диска. Пильный диск не должен выходить за край стола, у которого стоит рабочий. На прирезных станках сзади пильного диска на расстоянии около 10 мм должен быть установлен расклинивающий нож, который на 0,5 мм толще пилы с разводом. Впереди пильного диска должна быть когтевая завеса, препятствующая выбросу материала.

Категорически запрещается при работе на прирезном станке с ручной подачей при окончании пропила продвигать заготовку рукой. Необходимо пользоваться специальным толкателем или проталкивать распиливаемую заготовку следующей заготовкой.

Категорически запрещается во время работы станка: останавливать пилу рукой или куском древесины; поднимать или снимать ограждение; чистить станок или щель-прорезь, в которую проходит пила.

Ленточно-пильные станки

При работе на ленточно-пильном станкенеобходимо соблюдать общие требования безопасности. Необходимо обязательное ограждение шкивов и пильной ленты. Предохранительный футляр-ограждение нисходящей (рабочей) ветви пильной ленты следует устанавливать настолько низко, насколько позволяет толщина раскраиваемого материала. Тормоз должен быть сблокирован с пусковым устройством. До включения станка необходимо тщательно его осмотреть: проверить соосность шкивов, положение пильной ленты и ее натяжение. При работе на станке станочник должен быть предельно внимательным, особенно при выпиловке мелких заготовок сложного профиля.

35. Производство щепы в условиях нижнего склада Производство щепы на нижнем лесоскладе чаще всего осуществляется на базе типового оборудования, объединенного в так называемые линии. Одна из них представлена на рис. 4.1. Данная линия предназначена для переработки древесины любого диаметра, поставляемой как в хлыстах, так и в виде сортиментов. Сырье (древесина) доставляется автотранспортом по подъездной дороге 1 и разгружается на эстакаду 2. Перед загрузкой в окорочный барабан 8 древесина с помощью раскряжевочной установки 3 распиливается на мерные отрезки - балансы. В случае необходимости балансы большого диаметра подвергаются продольному делению на гидроколуне 6. Подготовленная для окорки древесина ленточным конвейером 4 подается в окорочный барабан 8. Из барабана окоренная древесина выгружается на транспортер 10, где визуально производится оценка качества ее окорки. Древесина, требующая доокорки, перегружается на транспортер 11. Этот транспортер разгружается на загрузочный лоток окорочного барабана, направляя тем самым древесину на доокорку. Древесина, имеющая степень окорки, требуемую технологическим регламентом, транспортером 10 подается в рубительную машину 18. Выработанная машиной щепа выгружается на сортировку, производящую разделение щепы на кондиционную и некондиционную. Некондиционная щепа по конвейерам 12 и 9 поступает в бункер для отходов 14. Туда же по конвейеру 9 поступают отходы процесса окорки в окорочном барабане. Кондиционная щепа через загрузочное устройство 17 подается в систему пневмотранспорта и по щепопроводу 16 загружается в щеповоз 15. При выборе технологической схемы размещения цехов по производству щепы важнейшими условиями являются минимальные затраты труда при подаче древесного сырья к цехам. На рис. 4.2 и 4.3 показаны принципиальные схемы [11] размещения цехов по производству щепы на нижних лесоскладах мощностью соответственно 200 и 400 тыс. м³. На лесоскладе мощностью 200 тыс. м³ разделочные эстакады 1 и 2 (рис. 4.2) расположены по обе стороны железнодорожного тупика под консолями крана.

36 Колка дровяной древесины и выработка колотых балансов в условиях нижнего склада. На нижних складах в результате раскряжевки хлыстов выход деловых сортиментов достигает 85 % для хвойных пород и 60...70 % для лиственных, остальное приходится на низкокачественную древесину. С целью повышения производительности установок на раскряжевке хлыстов низкокачественную древесину из них выпиливают в долготье и, при необходимости, в коротье. Большую часть низкокачественной древесины следует переработать для получения ценной продукции. Одним из видов этой продукции являются колотые балансы и топливные дрова. Для выработки колотых балансов необходимо выполнить следующие технологические операции: поперечную разделку низкокачественного долготья на коротье, раскалывание на четыре или шесть частей, окорку колотых поленьев с выколкой гнили, укладку в кассеты или контейнеры, транспортировку их на склад готовой продукции для отгрузки потребителю. Для поперечной разделки долготья применяют автоматические АЦ-ЗС, балансирные ЦБ-4 пилы и др. Раскалывание выполняют цепными (КЦ-6,КЦ-7) или гидравлическими (ЛО-46) колунами, окорку и выколку гнили на станках Н-10. В поточной линии по выработке колотых балансов и дров низкокачественное долготье подается консольно-козловым краном 1 и сбрасывается на буферную площадку 2, откуда оно цепным поперечным транспортером поштучно подается па подающий транспортер 3 пилы 4 (АЦ-ЗС). На приемном столе 13 пилы 4 имеются выдвижные упоры для отмера длин отпиливаемых поленьев. После пропила поленья диаметром до 20 см с приемного стола сбрасывателем сталкиваются на короткий ленточный транспортер 15 (или наклонную площадку), с которых они поступают на ленточный транспортер 14. Поленья диаметром более 15 см с приемного стола пилы сбрасываются на площадку дровокольного станка 11 (ЛО-46). На станке ЛО-46 поленья раскалываются на две, четыре или шесть частей и затем поступают на ленточный транспортер 14. Управление сбрасывателями, поперечным транспортером, пилой, колуном осуществляет с пульта управления оператор из будки 5. Колотые поленья, пригодные для выработки балансов, двое рабочих снимают с ленточного транспортера 14 и укладывают на площадку12, с которых подают к станку 6 (Н-10) для окорки и выколки гнили. После выхода из станков Н-10 колотые балансы укладывают в кассеты 7, а дрова в конце ленточного транспортера 14 в кассеты 8. Доокорку некоторых балансов выполняют вручную. Отходы от станков убирают с помощью транспортеров 9 в бункеры 10.