7. Основы методологии mrp

MRP (Material Requirements Planning) - методология планирования потребности в материалах - появилась в начале 60-х годов с зарождением на западе систем автоматизированного управления компаниями, планирования потребностей в материалах.

Методология разрабатывалась и предназначена для использования на производственных предприятиях, имеющих дискретный тип производства, то есть когда выходная продукция состоит в основном из отдельных комплектующих элементов или узлов и имеется ведомость комплектующих изделий для изготовления этой продукции.

Основа методологии заключается в определении конечной потребности в ресурсах по данным объемно-календарного плана производства. Ключевым понятием методологии является понятие "разузлование", т.е. приведение древовидного состава изделия к линейному списку, по которому планируется потребность и осуществляется заказ комплектующих.

Базовой моделью для ИУС второго, третьего и четвертого поколений стало направление MRP (Material Resource Planning) – MRPII – ERP (Enterprise Resource Planning).

В основе методологии MRP лежат следующие основные положения:

- фундаментом таких систем является полная инвентаризация всех видов ресурсов предприятия в «едином информационном пространстве» c обеспечением автоматической поддержки «уникальных идентификаторов» для всех элементов и их использованием во всех подсистемах ИУС;

- все виды регистрации хозяйственных операций максимально приближаются к местам их возникновения и обязательно используют общую базу данных инвентаризации с уникальными идентификаторами;

- базовые понятия в MRP системах обобщаются и типизируются для любого предприятия (рабочие центры, запасы, центры затрат, маршруты, операции, планирование мощностей и т.п.);

- разработана типовая методология согласования планов и отчетов разных уровней от предприятия и до участков производства;

- MRP системы унаследовали функциональные возможности ИУС первого поколения, например автоматическое формирование бухгалтерских проводок.

Основные цели MRP

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержка низких уровней запасов;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Система MRP позволяет определить сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Необходимые данные

Входные данные

Главное производственное расписание

Производственное расписание формируется в условиях независимого спроса. Никаких средств автоматизации для составления производственного расписания система не содержит. План формируется вручную и должен быть реализуемым, то есть согласоваться со спросом и финансовым планом. Но при этом для каждой единицы готовой продукции составляется список ключевых ресурсов. В нём отражаетсядефицитресурсов и возможная компенсация этого дефицита. Это отслеживание потребности в ресурсах и сопоставление её с доступными ресурсами системы должно проводиться постоянно. Постоянного пересмотра также требует и само производственное расписание. Для устранения недостатка пересмотра планов производственное расписание делится на периоды. В первом периоде модификации производственного плана не допустимы. Во втором периоде допускаются модификации, причём необходимо согласовать план производства с доступными ключевыми ресурсами. Чем дальше по времени отстоит период от настоящего момента, тем менее определённой и более динамичной становится информация.

Спецификации

Спецификация(bill of material) представляет собой перечень компонентов и материалов, необходимых для производства готового изделия, с указанием количества и планового времени производства или поставки. Таким образом, готовая продукция описывается вплоть до материалов и компонентов.

Данные о наличных запасах и открытых заказах

С учётом спецификаций рассчитываются полные потребности в компонентах. Эти компоненты должны быть готовы к моменту начала «родительского» узла. Алгоритм MRP обрабатывает спецификацию в том же порядке, в каком следуют уровни дерева составаизделия, а на основании главного производственного расписания рассчитываются полные потребности в единицах готовой продукции.

Выходные данные

Выходные данные включают первичные и вторичные отчёты, выполняющие вспомогательную функцию.

Первичные отчёты

Плановые заказы— график с разбиением по периодам планирования, который содержит время и величину будущего заказа.

Разрешение на выполнение плановых заказов, то есть производится отпуск материалов в производство: пересчитывается остаток запаса с учётом расходов материалов, а затем материалы передаются непосредственно на производство, то есть производится выдача производственных заказов.

Изменение в плановых заказах включает изменение даты или величины заказа, а также отмену заказа.

Вторичные отчёты

Отчёты по контролю за исполнением планов показывают отклонения от планов, а также содержат информацию, необходимую для расчёта производственных затрат.

Отчёты по планированию включают существующие договоры поставки, обязательства по закупкам и другие данные, которые могут использоваться для оценки будущих материальных потребностей производства.

Отчёты об исключительных ситуациях обращают внимание на основные несоответствия и обнаруженные ошибки в данных и отчётности.

Основные недостатки MRP-систем

значительный объём вычислений и предварительной обработки данных

возрастание логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы ещё больше уменьшить запасы МР или перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения

нечувствительность к кратковременным изменениям спроса

большое количество отказов из-за большой размерности системы и её сложности