Структура оао «Альметьевский завод «Радиоприбор»:
ОАО «Альметьевский завод «Радиоприбор» - предприятие, обладающее всеми базовыми технологиями механического, сборочно-монтажного производства.
Механическое производство:
Обработка деталей тела вращения, имеющих фасонные поверхности.
Изготовление мелких деталей (диаметром до 12 мм) на токарно- револьверных автоматах.
Обработка корпусных деталей (фрезерная обработка) с габаритными размерами до (1000x600x250) мм по 6-7 квалитетам точности на двух - и трех - координатных фрезерных станках с ЧПУ и универсальных фрезерных станках.
Изготовление крепежных изделий на высадных пресс-автоматах: винтов с резьбой до Мб, длиной до 30 мм,; заклепок диаметром до 6 мм.
Также на заводе осуществляется:
Штамповочное производство;
Сварочное производство;
Финишные операции;
Производство изделий из резины и пластмасс;
Гальваническое производство;
Лакокрасочное производство:
покрытие эмалями, красками, лаками в окрасочных камерах;
влагозащита узлов и блоков лаками УР-231; ЭП 9114, ЭП-730 с последующей сушкой в термошкафу АРСМЗ.009.000 и шкафу воздушной сушки ШВС-1;
нанесение порошковых красок методом статистического напыления на изделия, имеющие габаритные размеры до (1000 х 1000 х 2000) мм.
Сборочно-монтажное производство:
электрический монтаж (в том числе поверхностный) односторонних и двухсторонних печатных плат, электронных узлов, блоков; сборка антенных и электронных блоков изделий специального назначения, ТПТН, ТНП;
изготовление жгутов и кабельных изделий;
изготовление изделий электротехнического назначения;
регулировка и настройка блоков и изделий;
проведение климатических испытаний изделий на тепло- и холодоустойчивость в камерах объёмом до 2 м3, испытаний на вибропрочность и виброустойчивость в диапазоне частот блоков весом до ЮОкГ, на влагоустойчивость (влажность до 95%).
Характеристика токарно-револьверных автоматов
Револьверные автоматы, представляющие собой автоматизированные револьверные станки, получили широкое применение в крупносерийном и массовом производстве приборостроительных заводов.
Использование автоматов в мелкосерийном производстве, имеющем значительный удельный вес в приборостроении, до последнего времени считалось не целесообразным вследствие того, что их переналадка занимает много времени.
В настоящее время благодаря распространению групповых методов обработки, позволяющих с минимальной затратой времени переходить от изготовления одной детали к изготовлению другой детали той же группы, автоматы получают все большее применение в мелкосерийном производстве.
В приборостроении на револьверных автоматах обрабатываются сложные по конфигурации детали из пруткового материала главным образом круглого сечения, диаметром от 8 до 36 мм. Изготовление на автоматах деталей из штучных заготовок не получило распространения в приборостроении.
На автоматах обрабатывают детали из черных и цветных металлов. Нежелательно вести на них обработку деталей, дающих сливную стружку, так как это в значительной степени затрудняет работу станка. Наиболее целесообразно обрабатывать цветные хрупкие металлы и специальную автоматную сталь А20, А30, которая по сравнению с обычными углеродистыми сталями содержит несколько повышенное количество серы и фосфора, вследствие чего дает стружку скалывания или элементную стружку.
На токарно-револьверных автоматах получают обычно детали не выше 3-го класса точности.
Основным размером, характеризующим токарно-револьверные автоматы, является максимально допустимый диаметр обрабатываемого прутка.
В табл. 34 приведены технические характеристики одношпиндельных токарно-револьверных автоматов.
Как видно из табл. 34, автоматы, выпускаемые различными заводами-изготовителями, имеют четыре градации с почти одинаковыми характеристиками, что создает удобство с точки зрения совместной эксплуатации автоматов различных моделей.
Модели автоматов 1А124 и 1А136 отличаются тем, что их привод главного движения обеспечивает бесступенчатое регулирование чисел оборотов шпинделя.
В этих станках для каждого положения револьверной головки можно устанавливать свою скорость вращения шпинделя. Переключение скоростей производится автоматически, поворотом револьверной головки, что дает возможность применять для каждого инструмента наиболее рациональные режимы резания и увеличить производительность обработки.
ОАО «АЛНАС»
ОАО «АЛНАС» - крупное современное машиностроительное предприятие. Начал действовать с 1978 года и, несмотря на молодость, в результате быстрого развития, привлечения высококвалифицированных служащих сегодня это самый крупный в мире производитель систем для добычи нефти. Производство располагает двумя промышленными площадками: основной - 24,5 га и второй для инструментального и опытного производства в 2,5 га. Общая площадь производственных зданий и сооружений более 14 000 кв.м. Ежегодно предприятие ставит на производство несколько типов новых ЭЦН, одновременно занимаясь модернизацией того, что уже выпускается. Идет поиск и использование новых материалов, конструкций, используются силы и научный потенциал многих институтов как России, так и зарубежных стран. Десятки миллионов долларов вложены в самую современную технологию с применением лучшего оборудования России, Германии, Дании, Италии и других стран. Процесс совершенствования технологии - непрерывный процесс, направленный на дальнейшее повышение качества.
С целью обеспечения высокого качества выпускаемой продукции и оценки соответствия продукции установленным требованиям, условиям поставки, требованиям потребителя на заводе осуществляется технический контроль продукции на протяжении всего технологического цикла изготовления изделий. Технический контроль начинается с входного контроля материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий. В центральной заводской лаборатории квалифицированными лаборантами проводятся необходимые испытания и проверки для подтверждения характеристик поступивших материалов на соответствие стандартам и техническим условиям. Лаборатория оснащена современным оборудованием, что позволяет проводить проверки быстро и на высоком техническом уровне. В процессе изготовления продукции осуществляется межоперационный контроль качества в соответствии с установленными в технических условиях, технологических процессах требованиями и окончательный контроль готовых изделий. Контроль проводят квалифицированные работники ОТК, большинство из них имеют высшее техническое образование.
Каждое готовое изделие (насос, электродвигатель, и т.д.) подвергается длительным испытаниям в условиях, приближенных к реальным. Для проведения таких испытаний на заводе используется прекрасно оборудованная испытательная станция. Для объективной и точной экспресс-оценки параметров выпускаемых насосов на испытательной станции используется автоматизированная система контроля, которая фиксирует параметры насоса без участия оператора. На заводе внедрена система обеспечения качества по всемирно признанным международным стандартам семейства ИСО.
Продукции
Автомобильные тормозные диски
Блок плавного спуска МПА-К2-04
Блок телеметрии, встроенный в двигатель
Высоковольтный блок плавного пуска МПА-П3
Газосепараторы ГСА(О,Н)5А и ГСА(О,Н)5-4(М1)
Гидрозащита модификации Г57
Горизонтальные электродвигатели
Кабельные линии и удлинители
Комплекс погружной телеметрии ТМС-3
Комплекс погружной телеметрии ТМС-4
Контроллер измерений
Контроллер станции управления КСУ-ГИ
Модульная гидрозащита
Погружные центробежные насосы (ЭЦНА)
Погружные электродвигатели (ПЭД)
1)Литейный цех
1.Участок №1- изготовление отливок насосов
2.Участок №2-изготовление деталей для автопромышленности .
В литейном цеху имеется:
-голтовочный барабан. Очистка в галтовочном барабане происходит в результате совокупности нескольких процессов. Это взаимное соударений и трение отливок, а также соударение и трение отливок о стенки барабана. Для интенсификации процесса в барабан загружают специальные звездочки, отливаемые из белого чугуна
-гидроцилиндр . Гидроцилиндры применяются в различных механизмах, машинах. Предназначены для перевода энергии потока гидравлической жидкости в механическую энергию передвижения штока
2)Автоматный цех. Он оборудован:
-полуавтоматическими станками
- станками ЧПУ
3)Сборочный цех. В сборочном цеху имеется
1.участок обмотки. Он оборудован электродвигателем.
2.участок высоковольтных испытаний
3.участок гидрозащиты
4.участок пропитки. он оборудован автоклавом
5. участок испытаний.
6.участок сборки насосов
4)Механический цех.
1. южно-корейский станок с ЧПУ
2. Универсальный станок (обрабатывающий центр)
5)Прессовый цех. В цеху имеется скоростной штамп AIDA
6)заготовительный цех
Пресс серии AIDA K1-E обладает высокой производительностью. Пресс холодной штамповки для производства высококачественных деталей востребован современными отраслями промышленности. Чтобы добиться такой высокой точности, AIDA увеличила износостойкость станины для предотвращения отклонения ползуна и добавила защиту от перегрузки на случай чрезмерной нагрузки. Компактная станина пресса обеспечивает легкую установку и отвечает всем необходимым требованиям производственной среды. Все эти новые характеристики были разработаны для создания надежной машины для высокоточного непрерывного производства компонентов в течение долгого времени. Пресс холодной штамповки K1-E осуществляет эффективную и высокоточную обработку компонентов разнообразных форм, применяемых во многих отраслях промышленности.
Соответствие требованию к гибкости Одна из основных характеристик прессов холодной штамповки серии K1-E - это их универсальность. Такие системы, как точное производство заготовок, смазочная пропитка, проектирование и производство штампа, подача заготовок и выемка готовых деталей, могут быть включены в единую систему для соответствия индивидуальным заводским условиям. В качестве производственного партнера AIDA помогает разрабатывать и экспериментировать с новыми методами, чтобы вносить дополнения наших заказчиков в производственные технологии, опираясь на широкий опыт работы со всеми типами процессов холодной штамповки.
Атокла́в — аппарат для проведения различных процессов при нагреве и под давлением выше атмосферного. В этих условиях достигается ускорение реакции и увеличение выхода продукта. При использовании в химии или для проведения химических реакций используют название химический реактор. При использовании в медицине длястерилизации при высоком давлении и температуре — только автоклав. В случае, если стерилизация проводится при высокой температуре, но без давления, используют термин стерилизатор или сушильный шкаф. Был изобретён Дени Папеном в 1679 году. Автоклав - Реактор для гидротермального синтеза . Представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, герметически закрываемый сферическими крышками. Диаметр автоклава 2–3,6 м, длина 19–40 м.