Разновидности автоклавов

Автоклавы бывают: вращающиеся, качающиеся, горизонтальные, вертикальные и колонные. Автоклав представляет собой сосуд либо замкнутый, либо с открывающейся крышкой. При необходимости снабжаются внутренними, наружными или выносными теплообменниками, механическими, электромагнитными, либо пневматическими перемешивающими устройствами и контрольно-измерительными приборами для измерения и регулирования давления, температуры, уровня жидкости и т. п.

Конструкция автоклавов

Конструкция и основные параметры промышленного автоклава разнообразны, ёмкость от нескольких десятков см³ до сотен м³, предназначаются для работы под давлением до 150 МПа (1500 кгс/см²) при температуре до 500 °C. Для химических производств перспективны бессальниковые автоклавы с экранированным электродвигателем, не требующим уплотнения. Ротор этого электродвигателя насажен непосредственно на вал мешалки и накрыт герметичным тонкостенным экраном из немагнитного материала, не препятствующего проникновению магнитных силовых линий от статора электродвигателя к ротору. При производстве строительных материалов применяют туннельные или тупиковые автоклавы. Внешне они представляют из себя трубу 3—6 м в диаметре и 15—20 м в длину, закрываемую крышкой с байонетным затвором (тупиковые с одной стороны, туннельные с 2-х сторон). Вдоль по длине автоклава расположены рельсы для вагонеток с изделиями. Автоклавы оборудованы магистралями для впуска насыщенного пара, перепуска отработанного пара в другой автоклав, выпуска пара в атмосферу или в утилизатор и для конденсатоотвода.

В пищевой промышленности используются вертикальные и горизонтальные автоклавы широкого спектра разновидностей, размеров и принципов действия. Например, в горизонтальных автоклавах для пищевой промышленности может создаваться необходимое противодавление по отношению к каждой отдельно взятой упаковке с продуктом, что позволяет проводить стерилизацию продуктов не только в жесткой таре (стеклобанка, жестебанка), но и в мягкой и полужесткой упаковке.

Применение автоклавов

Автоклавы применяются в химической промышленности (производство гербицидов, органических полупродуктов и красителей, в процессах синтеза); в гидрометаллургии (выщелачивание с последующим восстановлением из растворов цветных и драгоценных металлов, редких элементов); в резиновой промышленности (вулканизациятехнических изделий); в пищевой промышленности (стерилизация, пастеризация продуктов [в том числе консервов] ^[1], приготовление пищи ); в промышленности стройматериалов. Автоклавы широко используются вмедицине. Также при создании изделий из карбонового волокна, для придания им твердых форм. Рубашка автоклава защитная — устройство, предохраняющее швы и основной материал корпуса реактора от воздействия теплоносителя. Массовое применение автоклавы получили именно в пищевой промышленности. Современные автоклавные кулинарные системы оснащены многоступенчатыми механизмами защиты, специальными замками и системами автоматического отключения. На сегодняшний день для этих целей во всем мире постоянно используется около 1,5 млн. автоклавов.

Автоматическая формовочная линия включает:

• смеситель производительностью 40 тн/час;

• рольганги;

• вибростол;

• автоматический кантователь;

• транспортные передаточные тележки;

• автоматический сборщик форм;

• окраска форм и стержней методом облива.

Трехвальные смесители на плацу и формовочной линии произво- дительностью 30 и 40 тн/час (соответственно) отличаются высокой производительностью и надежностью. Песок загружается одновременно в 2 расположенные рядом лотка предварительного смешивания. В один лоток подается смола, в другой — катализатор. Валы вращаются с малыми оборотами, что способствует снижению износа лотка и лопаток. При каждом останове смесителя смесь может храниться до 2х, 3х суток в рукавах предварительного смешивания не твердея. В третьей смесительной трубе, находящейся под двумя первыми, происходит окончательное перемешивание и гомогенизация смеси. За счет предварительного перемешивания материалов обеспечивается равномерное распределение связующих.

Программа использует следующие параметры: температуру регенерированной формовочной смеси, влажность, массу загрузки.

Заливочный участок и участок охлаждения форм находится отдельно от формовочного, все перемещения форм выполняются на специальных плитах с применением двух передаточных тележек, которые автоматически передают плиты с формами. Остывшая форма автоматически сталкивается на выбивную решетку толкателем.

Плавильный участок укомплектован индукционным плавильным комплексом ИСТ 2,0/1,0 ф, изготовленного и поставленного НПП «Электротехнология», производительностью 2,5 тн жидкого металла в час. Комплекс состоит из 2х раздельных источников питания различной мощности «система плавка-выдержка». Между плавильными узлами осуществляется переключение, которое позволяет загруженную шихту подогреть малой мощностью до температуры 700 — 900°С, а после переключения - быстро её расплавить. Плавильные узлы попеременно запитываются от 2х преобразователей.

Чтобы выйти на проектную мощность предусмотрено приобретение и монтаж в 2012 году дуговой печи постоянного тока, емкостью 2000 кг.

Для экспресс контроля химического состава выплавляемых материалов (стали, чугуна) по ходу плавки приобретен оптический эмиссионный спектрометр «Минилаб С Л» производства фирмы «Спектральная лаборатория».

Для контроля параметров формовочной смеси, имеется земельная лаборатория, которая проводит ряд работ:

• определение РН песка и регенерата;

• определение прочностных свойств стандартных проб;

• определение газопроницаемости формовочных масс;

• определение показателя после прокаливания (ППП).

Для определения механических свойств литья работает механическая лаборатория.