- •Организация поточных методов производства
- •Виды поточных линий
- •Организация непрерывнопоточной линии
- •15.07.2019 Лекция
- •Метод хронометражных наблюдений
- •8.11.12 Лекция
- •Методы определения затрат труда
- •Основы организации автоматизированного производства
- •13.12.12 Лекция
- •Применение робототехники
- •Применение гибких производственных систем
- •1. Производственно технические функциональные элементы - составляет произв. Часть. Подразделяется на:
- •2.Электронно вычислительные функциональные элементы. – информация, управление.
8.11.12 Лекция
НАБЛЮДАТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ фотографии рабочего дня ФРД
ФРД токаря Иванова, работающего в 1 смену.
№п/п |
Наблюдение |
Тек. время |
Продолжит-ть |
Индекс |
1 |
Начало работы |
8.00 |
- |
|
2 |
Рабочий пришел на раб. место |
8.02 |
2 |
ПР |
3 |
Раскладывает инструмент, смазывает станок |
8.10 |
8 |
О? |
4 |
Обрабатывает детали |
8.45 |
35 |
|
5 |
Складывает обработанные детали и сдает их |
8.50 |
5 |
|
6 |
Получает новое зад. и инструктаж, знак. с раб. |
8.56 |
6 |
ПЗ |
7 |
Получает инструмент и заготовки |
9.01 |
5 |
ПЗ |
8 |
Налажи-т станок и устанавливает инструмент |
9.24 |
23 |
ПЗ |
9 |
Обрабатывает заготовки |
10.06 |
42 |
ОП |
10 |
Физкультурная пауза |
10.11 |
5 |
ОЛ |
11 |
Обрабатывает заготовки |
10.48 |
37 |
ОП |
12 |
Ожидает доставки заготовок |
10.54 |
6 |
ПО |
13 |
Получает заготовки |
10.57 |
3 |
ПЗ |
14 |
Обрабатывает заготовки |
11.18 |
21 |
ОП |
15 |
Разговаривает с соседом |
11.25 |
7 |
ПР |
16 |
Обрабатывает заготовки |
11.40 |
15 |
ОП |
17 |
Уходит с раб.м. по личной надобности |
11.46 |
6 |
ОЛ |
18 |
Убирает стружку, чистит станок |
11.51 |
5 |
ОБ |
19 |
Преждевременный уход на обед |
12.00 |
9 |
ПР |
20 |
Конец обеда |
13.00 |
1час |
- |
21 |
Опоздал на раб. место |
13.03 |
3 |
ПР |
22 |
Затачивает инструмент |
13.07 |
4 |
|
23 |
Обрабатывает заготовки |
14.01 |
54 |
ОП |
24 |
Устранение неполадок в эл. части станка электрослесарем |
14.27 |
26 |
ПО |
25 |
Обрабатывает заготовки |
15.18 |
51 |
ОП |
26 |
Уход с раб. м. по личной надобности |
15.26 |
8 |
ОЛ |
27 |
Обрабатывает заготовки |
16.12 |
46 |
ОБ |
28 |
Укладывает и сдает обработанные заготовки |
16.19 |
7 |
|
29 |
Чистит станок и убирает рабочее место |
16.28 |
9 |
|
30 |
Преждевременный уход с раб. места |
17.00 |
32 |
ПР |
31 |
Окончание смены |
17.00 |
- |
- |
Итого затрачено времени – 540 мин
На предприятии действуют след. нормативы затрат времени в %:
- подгот. заключительное время – 6,2%
- время на обслуживание р. м. – 4,2%
- отдых и личная надобность – 5,2%
Фактический и нормативный баланс рабочего времени
Индекс |
Затраты рабочего времени |
Норматив. затраты |
Фактич. затраты |
Отклонение факт. от норм. врем. |
||
мин |
% к итогу |
мин |
% |
|||
ПЗ |
подготовит. заключительное время |
30 |
6,2 |
49 |
10,2 |
19 |
ОП |
оперативное время |
40,5 |
84,4 |
301 |
0,7 |
-104 |
ОБ |
обслуга раб. места |
20 |
4,2 |
2,6 |
5,4 |
6 |
ОЛ |
перерыва на отдых и личные надобности |
25 |
5,2 |
19 |
4 |
-6 |
ПО |
простои по организационным причинам |
|
- |
32 |
6,7 |
32 |
ПР |
перерывы завис. от раб |
|
- |
53 |
11,1 |
53 |
НРР |
непроизводит. работа по вине рабочего |
|
- |
|
|
|
НРО |
непроизвод. работа по вине организации |
|
- |
|
|
|
Итого |
|
480 |
100 |
480 |
100 |
|
По результатам анализа факчических нормативных балансов ? определяют коэфф., характеризующие эффективность использования рабочего времени.
Коэф. использования рабочего
К1=А/В
А – нормир. затраты раб ?
А = ПЗф+ОПф+ОБф+ОЛнорм
В – общая велечиназатрачиваемого времени (480мин – только дл этой задачи)
Коэф. возможного самоуплотнения
К2=(а+г)/В
а - перерывы, зависящие от рабочего
г – непроизводственные перерывы по вине рабочего.
Коэф. возможного уплотнения за счет улучшения организации производства
К3=(б+в)/В
б – ПО
в – непроизводственный перерыв по вине организации
К1+К2+К3= 1
Коэф. ? роста производ. ?
К4=(К2+К3)/К
По результатам анализа К4 менеджером разработаны рекомендации о минимизации потерь рабочего времени.
ПОРЯДОК ПРОЕКТИРОВАНИЯ НОРМ
Нормы проектируются с учетом организации и разделения труда, характерных для рабочих мест каждого типа производства. Процесс проектирования начинается с определения содержания нормируемого процесса, при этом учитывают, что нормативные материалы(нормы времени, численности и тд) проектируются лишь для такого комплекса содержания комплекса трудовых приемов, которые обязательно повторяются при неизменном сочетании. Исключения составляют ремонтные и ряд других процессов, при проектировании которых возникает необходимость объединить в одну норму времени те приемы, которые встречаются в неизменном сочетании и те, которые встречаются периодически. Однако, при этом возможны ошибки, которые не должны выходить за пределы установленной точности расчетов. В практике производственного менеджмента, наиболее часто применяется следующая шкала точности нормативных материалов в процентах:
а) массового производства + - 3,5 %
б) крупносирийного + - 5%
в) серийного произ. + - 7%
г) мелкосирийного + - 12%.
Важным элементом подготовительного этапа разработки норм является определение производственных возможностей для каждого элемента нормируемой операции, а также составления регламента производительной работы. От того на сколько правильно выбраны организационно технические условия будет зависеть качество и прогрессивность разрабатываемых норм, то есть при выборе организационно-технических условий, необходимо определить возможность совершенствования производственного процесса.
Таким образом, при проектировании нормативов определяют следующие возможности:
1.улучшение технологии обработки, путем внедрения новых приспособлений, инструментов, изменения способа установки и обработки, изменение последовательности обработки.
2.внедрение более совершенных средств механизации и автоматизации процессов труда.
3.улучшение кооперации труда, с уточнением их расстановки и взаимосвязи в работе.
4.рационализация процессов труда(синхр.)
5.улучшение общих условий труда.
6.повышение квалификации работников, обеспечение обмена опытом между ними и грамотное инструктирование.
Нормирование времени для ручных и машинно-ручных работ.
После определения организационно-технических условий рассчитывают затраты времени на выполнение каждого элемента нормируемой операции.
Норма времени: Т=То+Твсп+Тобсл+Тол+Тпз
Топерац.=То+Твсп в абсолютном значении.
Трегл-х перер.=Тол+Тобсл
А в сирийном и единичном производствах все оставшиеся составляющие нормы времени, устанавливается в виде нормативных коэф. к оперативному времени. В этом случае определяют штучное время: Тшт=Топер(1+К/100)
К - нормативный коэф. на отдых и личные нужды, а также на облуживание рабочего места.
В условиях массового и серийного производств для учета затрат времени определяют штучно-калькуляционное время: Тшт=Тшт+Тпз/N
N – программа выпуска.
Также рассчитывается норма выработки: Нвыр.=(Тсм-Тпз)/Тшт [шт]
Тсм – длительность смены.
Нормирование механизированных и роботизированных процессов.
Для таких процессов проектирование норм складывается из изучения степени использования машин, установление их расчетной производительности и определение численного и квалификационного состава работников, обслуживающих эти машины. При изучении затрат машинного времени составляется его баланс для определения коэф. использования машин в течении рабочего дня. В тех случаях, когда изучение и анализ только машинного времени не дает возможности установить норму одновременно проводятся изучения и анализ затрат рабочего времени исполнителей.
Расчетная производительность машин определяется по формулам:
1.Для машин циклического действия(грузоподъемные краны, локомотивы)
Нр=(М*Qц*kмр)/А
М – продолжительность в единицах времени
Qц – объем работы, выполняемой машиной за 1 цикл.
kмр – расчетный коэф. использования машин в течении рабочего дня.
А – продолжительность цикла.
2.Для машин непрерывного действия(конвейер)
Нр=М*Qz*kмр
Qz – объем работы, выполняемый за единицу времени чистой работы.
Продолжительной раб
Z=Mэ+Мхн+tцн
Мэ - время эффективной работы.
Мхн - время неустранимой раб в холостую.
tцн – время цикличных, неустранимых простоев машин.
Расчет коэф исп машик kнр предст собо отношение чист раб по уплотненному балансу времени к продолжительности рабочего дня.
kмр=Z/Р
Продолжительность цикла А определяется как сумма продолжительности элементов, составляющих цикл.
С увеличением степени автоматизации и механизации производственных процессов уменьшается не только доля участия человека, но и доля продолжительности его участия в процессе производства, в результате создаются предпосылки для одновременного участия рабочего в нескольких производственных процессах, Для этого должно соблюдаться след усл: Тд=Тр+Тм, Тм>Тр
Тд – общая длительность процесса изготовления единицы продукции
Тр – длительность процесса с участием ручного труда
Тм- длительность машинных работ