6. Изложение технологического процесса

Процесс получения КВЕТИАПИНА состоит из следующих стадий:

ТП.1. Получение 11 – хлордибензо (1,4) тиазепина.

ТП.1.1. Приготовление суспензии дибензо-1,4-тиазепин-11-она и N,N‑диметиланилина в оксихлориде фосфора

ТП.1.2 Нагревание реакционной смеси

ТП.1.3. Упаривание хлорокиси фосфора и перерастворение в толуоле

ТП.1.4. Промывание органического слоя

ТП.1.5. Упаривание растворителя

ТП.2. Получение 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола.

ТП.2.1 Приготовление эмульсии N‑этокси этанолпиперазина в растворе 11‑хлор‑дибензо (1.4)–тиазепина в ксилоле

ТП.2.2 Нагревание реакционной смеси

ТП.2.3. Разбавление и перемешивание реакционной смеси

ТП.2.4. Экстракция реакционной массы толуолом

ТП.2.5. Экстракция реакционной массы соляной кислотой

ТП.2.6. Нейтрализация солянокислого раствора

ТП.2.7. Экстракция реакционной массы хлористым метиленом

ТП.2.8. Промывание органического экстракта

ТП.2.9. Упаривание растворителя

ТП.3. Получение фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола.

ТП.3.1. Приготовление раствора 2-(2-(4дибензо-1.4- тиазепин) этокси) этанола в этиловом спирте.

ТП.3.2. Приготовление раствора фумаровой кислоты в этаноле и прибавление его в реакционную массу

ТП.3.3. Фильтрация реакционной массы и промывка осадка растворителем

ТП.4. Очистка фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола. Получение КВЕТИАПИНА.

ТП.4.1. Приготовление смеси Фумарат 2‑(2‑(4‑дибензо–1,4–тиазепин)этокси) этанола в этиловом спирте

ТП.4.2. Перекристаллизация Кветиапина

ТП.4.3. Фильтрация Кветиапина

ТП.4.4. Сушка Кветиапина

УМО.5. Фасовка и упаковка Кветиапина

УМО.5.1. Фасовка Кветиапина

УМО.5.2. Упаковка Кветиапина

Используемые реактивы и полупродукты проверяются в соответствии с Таблицами 3 и 4.

ТП.1. Получение 11 – хлордибензо (1,4) тиазепина.

Таблица 5-1

I – израсходовано на стадии (суммарно)

Наименование полупродуктов и сырья	Содержание основного вещества, %	Израсходовано
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Полупродукты
Б. Сырье
1. Дибензо (1,4) тиазепин 11-он		0,194		0,227
2. Хлорокись фосфора		0,916		0,153	0,547
3. Диметиланилин		0,062		0,121	0,065
4. Толуол		1,300		-	1,502
5. Вода		1,833		0,018	1,833
6. Хлорид натрия		0,078		0,0584
Итого:		4,383
II – получено на стадии (суммарно)
Наименование полупродуктов, отходов, потерь	Содержание основного вещества, %	Получено
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Продукты
1. 11 – хлордибензо (1,4) тиазепин		0,199		0,245
Б. Отходы
1. Отгон хлорокиси		0,708			0,436
2. Маточный раствор после промывки		2,171			2,108
3. Отгон толуола		1,287			1,486
4. Хлороводород		0,016
В. Потери
1. Механические неучтенные потери		0,002
Итого:		4,383

ТП.1.1. Приготовление суспензии дибензо (1,4) тиазепин 11-она и N,N‑диметиланилина в оксихлориде фосфора.

В установку для получения 11–хлордибензо(1,4)тиазепина (Раздел. 4, Рис. 1) загружают 0,194 кг дибензо(1,4)тиазепин‑11-она и аккуратно приливают 0,547 л хлорокиси фосфора, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Затем при перемешивании аккуратно прибавляют 0,062 л диметиланилина, отмерянного с помощью мерного цилиндра.

ТП.1.2. Нагревание реакционной смеси.

Начинают подачу холодной воды в рубашку обратного холодильника (Раздел. 4, Рис. 1, Поз. ХО 01). Реакционную массу нагревают до кипения. После начала кипения смесь выдерживают в течение 6 часов. Наблюдается полное растворение осадка.

ТП.1.3. Упаривание хлорокиси фосфора и перерастворение в толуоле.

Реакционную массу упаривают на РПИ при температуре бани 50⁰С и остаточном давлении не более 70 мм рт.ст. до прекращения конденсации хлорокиси. Затем реакционную массу разбавляют 1,503 л толуола, отмеренного мерным цилиндром.

ТП.1.4. Промывание органического слоя.

К полученному толуольному раствору в той же установке (Раздел. 4, Рис. 1) добавили 1 л ледяной воды отмерянной с помощью мерного цилиндра. Полученную эмульсию перемешивали в течение 30 минут. Двухфазную систему разделили в установке для экстракции и разделения (Раздел. 4, Рис. 2). Толуольный раствор дважды промывали водой по 300 мл., а затем 1 раз рассолом 250 мл. в установке для экстракции и разделения двухфазных смесей.

ТП.1.5. Упаривание растворителя.

Промытый раствор упаривают на ротационном испарителе при температуре бани 55⁰С и остаточном давлении не более 70 мм рт.ст. до прекращения конденсации растворителя. Затем температуру бани увеличивают до 60⁰С и выдерживают в течение 20 минут. Остаточное давление в ротационном испарителе должно быть в интервале 30-40 мм рт.ст.

Получают 0,199 кг 11–хлордибензо(1,4)тиазепина, выход составляет 94,9%.

Параметры режима и безопасности технологического процесса Таблица 6-1

Наим-ние стадии, операции	Наим-ние и позиция аппарата	Наим-ние элемента операции (работы)	Параметры технологического процесса
			Наим-ние	Значение
				Тех.норма		Опас-ное	Пре-дель-но доп.	Кри-тиче-ское
				мин	макс
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ТП.1.3	-	Упаривание хлорокиси фосфора	Температура бани, ^0С	45	55	-		-
ТП.1.3	-		Остаточное давление, мм рт.ст.	-	70	-	-	-
ТП.1.5	-	Упаривание толуола	Температура бани, ^0С	55	60	-		-
ТП.1.5	-		Остаточное давление, мм рт.ст.	-	70	-	-	-

Неполадки в работе оборудования и приборов Таблица 7-1

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способы устранения неполадок
1	2	3
Не происходит перемешивания реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя магнитного перемешивающего устройства	- Заменить электропровод или магнитное перемешивающее устройство -Вызвать электрика -Заменить магнитное перемешивающее устройство
Не происходит нагрев реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя магнитного перемешивающего устройства	- Заменить электропровод или магнитное перемешивающее устройство -Вызвать электрика -Заменить магнитное перемешивающее устройство
Нет вращения при работе ротационного испарителя	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя ротационного испарителя	- Заменить электропровод -Вызвать электрика -Вызвать специалиста
Не происходит нагрев бани ротационного испарителя	-Обрыв электрического провода -Выход из строя бани РПИ	- Заменить электропровод -Вызвать специалиста
Не происходит упаривание растворителя на ротационном испарителе	-Закрыт кран вакуумной линии -Открыт кран сообщения РПИ с атмосферой -Нет или недостаточный вакуум в вакуумной линии -Недостаточный вакуум из-за износа прокладки	-Открыть кран -Закрыть кран -Измерить давление в вакуумной линии и вызвать специалиста -Заменить прокладку

ТП.2. Получение 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола.

Таблица 5-2

I – израсходовано на стадии (суммарно)

Наименование полупродуктов и сырья	Содержание основного вещества, %	Израсходовано
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Полупродукты
1. 11 – хлордибензо (1,4) тиазепин		0,199		0,245
Б. Сырье
1. 2 – (2 – пиперазиноэтокси) – 1 – этанол		0,282		0,174	0,266
2. Ксилол		1,670		0,106	1,900
3. Толуол		1,772		0,092	2,049
5. Вода		2,356		0,018	2,356
6. Гидроксид натрия		0,060		0,040
7. Соляная кислота	36%	0,125	0,045	0,0365	0,105
8. Натрий углекислый		0,099		0,106
9. Хлористый метилен		1,133		0,085	0,855
10. Хлорид натрия		0,046		0,0584
Итого:		7,745
II – получено на стадии (суммарно)
Наименование полупродуктов, отходов, потерь	Содержание основного вещества, %	Получено
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Продукты
1. 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанол		0,310		383,52
Б. Отходы
1. Отработанная водная фаза		2,839			2,716
2. Отработанная органическая фаза		3,384			3,865
3. Отгон хлористого метилена		1,146			0,874
4. Углекислый газ		0,013
В. Потери
1. Механические неучтенные потери		0,053
Итого:		7,745

ТП.2.1. Приготовление эмульсии N‑этокси этанолпиперазина в растворе 11‑хлор‑дибензо (1.4)–тиазепина в ксилоле.

В установку для получения 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола (Раздел. 4, Рис. 3) загружают 0,199 кг 11‑хлордибензо(1,4)тиазепина и 1,9 л ксилола, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Затем включают механическую мешалку (Раздел. 4, Рис. 3, Поз. ПММ 01) и перемешивают реакционную массу до полного растворения осадка (примерно 0,5 часа). Далее при перемешивании прибавляют 0,266 л 2–(2–пиперазиноэтокси)–1–этанола, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Реакционную массу перемешивают до образования устойчивой эмульсии (примерно 15 минут).

ТП.2.2. Нагревание реакционной смеси.

Начинают подачу холодной воды в рубашку обратного холодильника (Раздел. 4, Рис. 3, Поз. ХО 02). Реакционную массу нагревают до кипения. После начала кипения смесь выдерживают в течение 10 часов. Наблюдается потемнение реакционной массы.

ТП.2.3. Разбавление и перемешивание реакционной смеси.

При постоянном перемешивании отключают электроплитку (Раздел. 4, Рис. 3, Поз. ЭП 01). После достижения реакционной смесью комнатной температуры к ней добавляют 1,25 л 1М раствора гидроксида натрия и 1,25 л толуола, отмерянных с помощью мерного цилиндра. Полученную смесь интенсивно перемешивают 15 минут.

ТП.2.4. Экстракция реакционной массы толуолом.

Реакционную смесь переносят в установку для экстракции и разделения двухфазных смесей (Раздел. 4, Рис. 2). После разделения слоёв, верхний органический слой отделяют. Водную фазу дважды экстрагируют толуолом по 400 мл.

ТП.2.5. Экстракция реакционной массы соляной кислотой.

Объединенный толуольно‑ксилольный экстракт переносят в установку для экстракции 2–[2–(4–дибензо[1,4]тиазепин–11–илпиперазино)этокси]–1–этанола и нейтрализации соляной кислоты (Раздел. 4, Рис. 4). Затем включают механическую мешалку (Раздел. 4, Рис. 4, Поз. ПММ 02) и при перемешивании прибавляют 0,85 л 5%‑ного раствора соляной кислоты, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Полученную смесь интенсивно перемешивают 30 минут. Затем полученную эмульсию переносят в установку для экстракции и разделения двухфазных смесей (Раздел. 4, Рис. 2). После разделения слоёв, нижний водный слой отделяют.

ТП.2.6. Нейтрализация солянокислого раствора.

Кислый экстракт переносят в установку для экстракции 2‑[2‑(4‑дибензо[1,4]тиазепин–11–илпиперазино)этокси]–1–этанола и нейтрализации соляной кислоты (Раздел. 4, Рис. 4). Затем включают механическую мешалку (Раздел. 4, Рис. 4, Поз. ПММ 02) и при перемешивании небольшими порциями аккуратно прибавляют 0,099 кг углекислого натрия (до pH ~ 7‑8 по универсальной индикаторной бумаге). При этом наблюдается бурное выделение углекислого газа и образование аморфного осадка.

ТП.2.7. Экстракция реакционной массы хлористым метиленом.

К полученной смеси и при перемешивании прибавляют 0,85 л хлористого метилена, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Полученную смесь интенсивно перемешивают 15 минут. Затем полученную эмульсию переносят в установку для экстракции и разделения двухфазных смесей (Раздел. 4, Рис. 2). После разделения слоёв, нижний органический слой отделяют.

ТП.2.8. Промывание органического экстракта.

Органический экстракт в установке для экстракции и разделения двухфазных смесей (Раздел. 4, Рис. 2) дважды промывают 5%‑ным раствором гидроксида натрия по 100 мл., а затем 1 раз рассолом 150 мл.

ТП.2.9. Упаривание растворителя.

Промытый экстракт упаривают на ротационном испарителе при температуре бани 40⁰С и остаточном давлении не более 100 мм рт.ст. до прекращения конденсации растворителя. Затем температуру бани увеличивают до 60⁰С и выдерживают в течение 20 минут. Остаточное давление в ротационном испарителе должно быть в интервале 30-40 мм рт.ст.

Получают 0,310 кг 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола, выход составляет 99,9%.

Параметры режима и безопасности технологического процесса Таблица 6-2

Наим-ние стадии, операции	Наим-ние и позиция аппарата	Наим-ние элемента операции (работы)	Параметры технологического процесса
			Наим-ние	Значение
				Тех.норма		Опас-ное	Пре-дель-но доп.	Кри-тиче-ское
				мин	макс
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ТП.2.9	-	Упаривание хлористого метилена	Температура бани, ^0С	35	45	-		-
ТП.2.9	-		Остаточное давление, мм рт.ст.	200	100	-	-	-

Неполадки в работе оборудования и приборов Таблица 7-2

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способы устранения неполадок
1	2	3
Не происходит перемешивания реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя магнитного перемешивающего устройства	- Заменить электропровод или магнитное перемеши-вающее устройство -Вызвать электрика -Заменить магнитное перемешивающее устройство
Не происходит нагрев реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя электроплитки	-Заменить электроплитку -Вызвать электрика -Заменить электроплитку
Нет вращения при работе ротационного испарителя	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя ротационного испарителя	- Заменить электропровод -Вызвать электрика -Вызвать специалиста
Не происходит нагрев бани ротационного испарителя	-Обрыв электрического провода -Выход из строя бани РПИ	- Заменить электропровод -Вызвать специалиста
Не происходит упаривание растворителя на ротационном испарителе	-Закрыт кран вакуумной линии -Открыт кран сообщения РПИ с атмосферой -Нет или недостаточный вакуум в вакуумной линии -Недостаточный вакуум из-за износа прокладки	-Открыть кран -Закрыть кран -Измерить давление в вакуумной линии и вызвать специалиста -Заменить прокладку

ТП.3. Получение фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола.

Таблица 5-3

I – израсходовано на стадии (суммарно)

Наименование полупродуктов и сырья	Содержание основного вещества, %	Израсходовано
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Полупродукты
1. 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола		0,310		0,383
Б. Сырье
1. Фумаровая кислота		0,047		0,116
2. Спирт этиловый		1,578			2,000
Итого:		1,936
II – получено на стадии (суммарно)
Наименование полупродуктов, отходов, потерь	Содержание основного вещества, %	Получено
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Продукты
1. Фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола		0,318		0,442
Б. Отходы
1.Маточный раствор после фильтрации		1,555			1,943
В. Потери
1. Механические неучтенные потери		0,063
Итого:		1,936

ТП.3.1. Приготовление раствора 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола в этиловом спирте.

В установку для получения фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола (Раздел. 4, Рис. 5) загружают 0,310 кг 2‑[2–(4–дибензо[1,4]тиазепин–11–илпиперазино)этокси]–1–этанола и 0,850 л этилового спирта, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Смесь перемешивают в течение 10 минут.

ТП.3.2. Приготовление раствора фумаровой кислоты в этаноле и прибавление его в реакционную массу.

В отдельный стакан помещают 0,047 кг фумаровой кислоты и 0,650 л этилового спирта, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Смесь перемешивают при нагревании (примерно до 50C) до полного растворения фумаровой кислоты (около 20 минут). Полученный горячий раствор фумаровой кислоты в этаноле вливают в раствор 2‑[2–(4–дибензо[1,4]тиазепин–11–илпиперазино)этокси]–1–этанола. Полученную смесь перемешивают 15 часов. Наблюдается выпадение желтоватого осадка.

ТП.3.3. Фильтрация реакционной массы и промывка осадка растворителем.

Выпавший осадок фильтруют на установке для фильтрования (Раздел. 4, Рис. 6), тщательно отжимают и промывают на фильтре дважды по 0,250 л спирта.

Получают 0,318 кг фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола, выход составляет 89,0 %.

Параметры режима и безопасности технологического процесса Таблица 6-3

Наим-ние стадии, операции	Наим-ние и позиция аппарата	Наим-ние элемента операции (работы)	Параметры технологического процесса
			Наим-ние	Значение
				Тех.норма		Опас-ное	Пре-дель-но доп.	Кри-тиче-ское
				мин	макс
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ТП.3.3		Фильтрование	Остаточное давление, мм рт.ст.	10	100

Неполадки в работе оборудования и приборов Таблица 7-3

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способы устранения неполадок
1	2	3
Не происходит перемешивания реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя магнитного перемешивающего устройства	- Заменить электропровод или магнитное перемеши-вающее устройство -Вызвать электрика -Заменить магнитное перемешивающее устройство
Не происходит нагрев реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя магнитного перемешивающего устройства	- Заменить электропровод или магнитное перемешивающее устройство -Вызвать электрика -Заменить магнитное перемешивающее устройство
Отсутствует вакуум в установке для фильтрования под вакуумом	-Закрыт или открыт не полностью кран, соединяющий установку с вакуумной линией -Отсутствует или недостаточен вакуум в линии -Установка не герметична	-проверить кран вакуумной линии -обратиться в соответствующую службу -проверить все соединения и детали установки

ТП.4. Очистка Фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола. Получение Кветиапина.

Таблица 5-4

I – израсходовано на стадии (суммарно)

Наименование полупродуктов и сырья	Содержание основного вещества, %	Израсходовано
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Полупродукты
1. Фумарат 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола		0,318		0,442
Б. Сырье
1. Спирт этиловый		3,161			4,000
Итого:		3,479
II – получено на стадии (суммарно)
Наименование полупродуктов, отходов, потерь	Содержание основного вещества, %	Получено
		масса			объем, л
		кг	кг основного вещества	кг/моль
1	2	3	4	5	6
А. Продукты
1. Кветиапин		0,291		0,442
Б. Отходы
1.Маточный раствор после фильтрации		3,096			3,775
В. Потери
1. Механические неучтенные потери		0,092
Итого:		3,479

ТП.4.1. Приготовление смеси Фумарата 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола в этиловом спирте.

В установку для перекристаллизации Кветиапина (Раздел. 4, Рис. 7) загружают 0,318 кг фумарат 2 – [2 – (4 – дибензо [1,4] тиазепин – 11 – илпиперазино) этокси] – 1 – этанола и 3,0 л этилового спирта, отмерянного с помощью мерного цилиндра. Смесь перемешивают в течение 2 минут.

ТП.4.2. Перекристаллизация Кветиапина

Начинают подачу холодной воды в рубашку обратного холодильника (Раздел. 4, Рис. 7, Поз. ХО 04). Смесь нагревают до кипения. После начала кипения смесь выдерживают в течение 1 часа. После полного растворения осадка нагрев прекращают и при перемешивании дают раствору медленно остыть до комнатной температуры. Перемешивают еще 15 часов. Наблюдается выпадение белого осадка.

ТП.4.3. Фильтрация Кветиапина

Выпавший осадок фильтруют на установке для фильтрования (Раздел. 4, Рис. 6), тщательно отжимают и промывают на фильтре дважды по 0,500 л спирта.

ТП.4.4. Сушка Кветиапина

Осадок сушат на воздухе при комнатной температуре в течение 20 часов и досушивают в вакуумном сушильном шкафу при температуре 60C и остаточном давлении не более 10 мм рт.ст. в течение 4 часов.

Получают 0,291 кг Кветиапина, выход составляет 91,4%.

Суммарный выход по стадиям 77,1%.

УМО.5. Фасовка и упаковка Кветиапина

Фасовка и упаковка Кветиапина субстанции производится в соответствии с СТП.

Параметры режима и безопасности технологического процесса Таблица 6-4

Наим-ние стадии, операции	Наим-ние и позиция аппарата	Наим-ние элемента операции (работы)	Параметры технологического процесса
			Наим-ние	Значение
				Тех.норма		Опас-ное	Пре-дель-но доп.	Кри-тиче-ское
				мин	макс
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ТП.4.3		Фильтрование	Остаточное давление, мм рт.ст.	10	100

Неполадки в работе оборудования и приборов Таблица 7-4

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способы устранения неполадок
1	2	3
Не происходит перемешивания реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя мешалки	-заменить привод мешалки -вызвать электрика - заменить привод мешалки
Не происходит нагрев реакционной массы	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя электроплитки	-Заменить электроплитку -Вызвать электрика -Заменить электроплитку
Отсутствует вакуум в установке для фильтрования под вакуумом	-Закрыт или открыт не полностью кран, соединяющий установку с вакуумной линией -Отсутствует или недостаточен вакуум в линии -Установка не герметична	-проверить кран вакуумной линии -обратиться в соответствующую службу -проверить все соединения и детали установки
Вакуумный сушильный шкаф не включается	-Обрыв электрического провода -Выход из строя сушильного шкафа	-Проверить подключение сушильного шкафа к электросети или вызвать электрика. -Отдать в ремонт
Не происходит нагрев сушильной камеры	-Неправильно введена программа сушки -Выход из строя сушильного шкафа	-Проверить правильность программирования сушки -Вызвать электрика или отдать в ремонт
Не работает вакуумный насос сушильного шкафа	-Обрыв электрического провода -Отсутствие напряжения в сети -Выход из строя вакуумного насоса сушильного шкафа	- Вызвать электрика -Вызвать электрика -Отдать в ремонт
Вакуумный сушильный шкаф не обеспечивает достаточного вакуума	-Не закрыт или закрыт неплотно вентиль, связывающий систему с атмосферой -Закрыт вентиль между сушильной камерой и насосом -Загрязнено масло насоса	-Проверить запорный вентиль -Открыть вентиль между сушильной камерой и насосом -Заменить масло в вакуумном насосе