Вопрос 59 Виды ремонтов :

ремонты разделяюца по срокам проведения(плановый ,внеплановый ,аварийный.) по объемам работ .(текущий средний капитальный) ,узловой ремонт. Все ремонты производятся только по потребности, т. е. при возникновении в них надобности. Текущий ремонт представляет собой в основном крепежные работы и замену отдельных деталей. Средний ремонт представляет собой работы по замене одного или нескольких основных агрегатов (двигатель, коробка передач, бортовой фрикцион и т. д.), требующих ремонта. Капитальный ремонт необходим в тех случаях, когда все агрегаты и механизмы машины, а иногда и корпус или рама требуют полной разборки и ремонта.

Вопрос 60 Ежемесячное обслуживание

выполняют рабочие обслуживающие машину и работник отдела главного механика. Они контролируют правила экспл. машины. мероприятия : наружный осмотр машины, смазка и чистка машины ,устранение мелких неисправностей, регулировка механизмов, контроль за правельностью эксплатации машины.

Вопрос 61 Ремонтная единица

Ремонтная единица соответствует трудоемкости капитального ремонта, равной 12 чел. она определяет трудоемкость работ и является нормативной величиной для расчета потребности рабочей силы. выражается в нормо-часах трудовые затраты для всех видов работ технического обслуживания и ремонта оборудования. Трудоемкость одной ремонтной единицы равна трудоёмкости ремонта оборудования первой категории сложности. Ремонтная единица оборудования является удобным и достаточно достоверным критерием для установления потребного количества смазочных материалов.

Вопрос 62 Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий. Количество ремонтов и последовательность их проведения за ремонтный цикл. Циклы бывают 6 7 8 12 лет. Структура 8 летнего цикла М-М-М - С -М -М -М –К. в 6 летний цикл входит наиболее сложное оборудование доргостоящее с интенсивным циклом работы. Перерывы в изготовлении изделий могут быть разделены на две группы 1) перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы 2) перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами.

Вопрос 63 Ремонтосложность

Это-степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтосложности любого агрегата определяется сопоставлением его со станком-эталоном. Категория сложности ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Исходными данными для установления категорий сложности ремонта оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Вопрос 64 Система технического обслуживания

системой технологического обслуживания и ремонта называют совокупность документов норм и графиков обслуживания и ремонта оборудования .задачей системы является поддержание оборудования в рабочем состоянии, восстановление работоспособности и обеспечение выпуска продукции с минимальной себестоимостью.

1.Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам, форме и иным характеристикам, вытекающим из служебного назначения этой детали.В большинстве случаев конфигурация деталей определяется комбинацией геометрических тел, ограниченных поверхностями простейших форм: плоскими, цилиндрическими, коническими и т. д. Можно установить следующие основные признаки соответствия детали заданным требованиям: 1) точность формы, т. е. степень соответствия отдельных участков (поверхностей) детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;2) точность размеров участков (поверхностей) детали; 3)точность взаимного расположения поверхностей; 4) степень шероховатости поверхности, т. е. степень соответствия реальной поверхности геометрической поверхности, представляемой идеально гладкой.Форма

обработанной поверхности является отображением кинематических схем обработки, каждой из которых соответствует своя обработанная поверхность. Размеры отдельных поверхностей и размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей, автоматически станком не обеспечиваются. Для автоматизации получения точных размеров необходимо применять особые методы работы и соблюдать ряд других условий. Шероховатость поверхности определяется размерной характеристикой микронеровностей, возникающих под влиянием пластических деформаций и других факторов, сопутствующих процессу резания. Отклонения параметров реальных поверхностей детали от заданных чертежом, характеризуют значение погрешности.К факторам, определяющим точность обработки относятся: точность станков, инструмента и приспособлений, жесткость технологической системы станок - приспособление - инструмент - заготовка, температура звеньев технологической системы, износ инструмента, внутренние напряжения материала заготовки и др.­2.Этот способ применяют только для придания поверхности высокого класса чистоты обработки (до 14-го класса). Суперфиниширование заключается в том, что двумя мелкозернистыми абразивными брусками удаляются микронеровности, оставшиеся от предшествующей обработки (обычно после шлифования).При этом обрабатываемая заготовка вращается со скоростью до 2,5 м/мин,а бруски медленно перемещаются вдоль оси ее вращения. При этом брускам придается быстрое колебательное движение на длину ­2—6 мм в этом же направлении (200—1000 колебаний в минуту). Обработка производится с применением смазывающей жидкости определенной вязкости (смесь керосина с маслом). Этот способ применяют при значительных программах выпуска в тех случаях, когда требуется обеспечить высокий класс чистоты обработки поверхностей деталей.Время на суперфиниширование 0,2—0,5 мин. Обработку производят на токарных специализированных ­или на особых станках (рис. 201).

­Билет4­1.Под точностью обработки понимают степень соответствия­ изготовленной детали заданным размерам, форме и иным ­характеристикам, вытекающим из служебного назначения ­этой детали.­В большинстве случаев конфигурация деталей определяется ­комбинацией геометрических тел, ограниченных поверхностями ­простейших форм: плоскими, цилиндрическими, коническими и т. д. ­Можно установить следующие основные признаки соответствия детали ­заданным требованиям: 1) точность формы, т. е. степень ­соответствия отдельных участков (поверхностей) детали тем ­геометрическим телам, с которыми они отождествляются;­2) точность размеров участков (поверхностей) детали; ­3) точность взаимного расположения поверхностей; ­4) степень шероховатости поверхности, т. е. степень ­соответствия реальной поверхности геометрической поверхности, ­представляемой идеально гладкой.­Форма обработанной поверхности является отображением ­кинематических схем обработки, каждой из которых соответствует ­своя обработанная поверхность. Размеры отдельных поверхностей и ­размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей, ­автоматически станком не обеспечиваются. Для автоматизации ­получения точных размеров необходимо применять особые методы ­работы и соблюдать ряд других условий.­Шероховатость поверхности определяется размерной ­характеристикой микронеровностей, возникающих под ­влиянием пластических деформаций и других факторов, ­сопутствующих процессу резания.­Отклонения параметров реальных поверхностей детали ­от заданных чертежом, характеризуют значение погрешности.­К факторам, определяющим точность обработки относятся: ­точность станков, инструмента и приспособлений, жесткость ­технологической системы станок - приспособление - инструмент - заготовка, ­температура звеньев технологической системы, износ инструмента, внутренние ­напряжения материала заготовки и др.­2.суперфиниширование отверстий- это метод обработки внутренних поверхностей­оборудоваными брусками для обеспечения минимальной шероховатости поверхностей.­Метод является высоко производительным т.к. позволяет выполнять ­за 0,5-1 минуту и широко приминяется шей, коленчатых валов роликов калибры.­припуски на обработку составляет всего z=0,005-0,01.­

Билет 5­1.Качество поверхности определяется совокупностью ­характеристик, шероховатости обработки и качества ­поверхностного слоя.­Возникновение шероховатости при обработке ­поверхности обусловлено оставлением на ней следа ­режущей кромки инструмента, а также пластическими ­деформациями, возникающими в процессе резания металла.­На точность обработки на металлорежущих станках ­влияют следующие факторы:­Неточность станков, является следствием неточности ­их изготовления, сборки износотрущихся деталей, ­нарушения взаимной перпендикулярности и непараллельности ­взаимных осей, неточности или неисправности направляющих, ­ходовых винтов и т.д.­Степени точности изготовления режущего и вспомогательного ­инструмента и его износ во время работы.­Неточность установки инструмента и неточность настройки ­станка на размер.­Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали ­на станке или в приспособлении.­Деформации деталей станка, обрабатываемой детали и ­инструмента во время обработки под влиянием силы резания, ­из-за недостаточной жёсткости их и упругой системы (СПИД).­Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка ­и режущего инструмента, возникающие в процессе резания, а ­также деформации, возникающие под действием внутренних ­напряжений в материале детали.­Такое качество поверхности детали после обработки, которое ­может дать неправильные показания при измерениях.­Ошибки в измерениях из-за неточности измерительного ­инструмента, неправильного пользования им, влияния ­температуры и т.д.Ошибки исполнителя работы.­2.Шпоночные и другие пазы протягивают протяжками, ­форма зубьев которых в поперечном сечении соответствует ­профилю протягиваемого паза, с применением специального ­приспособления – направляющей втулки.­Наружные поверхности различной геометрической формы ­протягивают на вертикально-протяжных станках для наружного ­протягивания. Схема протягивания вертикальной плоскости ­показана на рисунке, позиции в. Наружные поверхности ­заготовок типа тел вращения можно обрабатывать на ­специальных протяжных станках.­

Билет 6­1.1) Удаление лишнего металла с заготовки.­2) Предание обрабатываемой поверхности заданной точности.­3) Достижение определённого качества поверхности: ­шероховатость, волнистость, твёрдость, вид остаточных ­напряжений, их величину, наличие и отсутствие микротрещин.­В отдельных наиболее простых случаях этих целей можно ­добиться в один переход, однако в большинстве случаев ­получить необходимое качество обработки можно только в ­несколько переходов и операций (при черновой обработке ­снимается до 80% припуска, а на чистовой обеспечивается ­требуемая точность).­1 принцип – разбивка техпроцесса на черновые и чистовые ­операции, такая разбивка объясняется тем, что на черновых ­операциях возникает большие силы резания и закрепления, ­что приводит к деформации детали, кроме того снятие больших ­количеств металла влечёт за собой выделение больших количеств ­тепла, приводящих также к деформации детали, поэтому для ­получения точных размеров силовой и тепловой факторы должны ­быть значительно уменьшены. Кроме того снятие больших слоёв ­металла приводит к переформированию внутренних напряжений в ­заготовке, что так же снижает точность. П­оэтому сначала обрабатываются все поверхности начерно, ­а потом начисто. Отделочные же операции помещаются в самом ­конце маршрута обработки, не только из-за перечисленных ­соображений, но и из-за опасения повреждения чисто обработанных ­поверхностей. Разбивка техпроцесса удобна ещё тем, что позволяет ­легче осуществить подбор оборудования, назначить разряд станочников, ­и произвести разбивку завода и цеха на участки.­2 принцип – выделение решающей или основной операции. ­При черновой обработке решающая операция это первая операция, ­на которой сразу обнаруживается наибольшее количество брака. ­Если он неисправимый, то дальнейшая обработка исключается. ­ТП обработки деталей, подвергающихся термической обработки ­разбивается на две части: до и после неё, т.к. деформации после ­термической обработки почти всегда требуют дополнительной обработки ­отдельных поверхностей.­2.шлицы нарезают фрезерованием, строганием, протягивание и ­холодным накатыванием(в основном эвольвентные шлецы). ­тех.процесс обработки шлицев зависит от метода центрование ­щлицевого соединения и термической обработки.В серийном ­производстве обычно нарезают шлицы на шлицыфрезерных или ­зубофрезерных станках червячной фрезой метод обкатки. ­Метод довольно трудоемокий, так как выполняется при ­сравнительно невысоких режимах резанья.­

Билет 7­1.Базами называют поверхности или линии детали которые ­определяют ее положение относительно других деталей или ­станка. Базы бывают конструкторные- это поверхности ­которое определяют ее положение на черчеже.­Установочные базы-это поверхности или точки которые ­определяют положение детали относительно станка или инструмента. ­Например при обработке ступенчатого вала,на всех чистовых ­операциях, то базой является центровочные отверстия, а при ­обработки колеса, такой базой является центровоное отверстие.­сборные базы-это поверхности детали,которыми она сопрегается ­с другими деталями.­Конструкторские базы — это точки, линии и поверхности, ­относительно которых на рабочем чертеже детали ориентируется ­положение других точек, линий и поверхностей. Конструкторскими ­базами часто служат осевые линии отверстий, валов, плоскости ­разъема корпусных деталей и др.­Исходная б а з а — это поверхность, линия или точка, ­относительно которой ориентируется положение поверхности, ­подлежащей обработке. Точность обработки всегда будет выше, ­если в качестве исходной принимается одна из конструкторских баз.­В технологии механической обработки различают следующие виды баз:­конструкторские,технологические,сборочные.­Понятие конструкторская база относится к чертежу детали.­Под ним подразумевают линию или точку чертежа, по отношению к ­которой ориентированы другие линии или точки. Так как по чертежу ­нельзя сказать, какая из двух линий ориентирует другую, ­необходимо знать направление ориентирующего размера. Это ­направление определяется порядком выполнения обработки той ­или иной поверхности, форма и положение которой в детали ­поясняется ее чертежом.­2.1)шлифование с продольной подачей­заготовка устанавливеется в чентра и в поводковый патрон. ­Главное движение 1 имеет шлифовальный круг. Заготовка имеет­окружную падачу 2 и продольную 3 вместе со столом. При движении ­заготовки вправо происходит рабочий ход(шлифов. поверхности) ­при движении заготовки влево круг выходит из контакта заготовкой ­и опускается на глубину 4.­

Билет 8­1.При разработке технологических процессов ­механической обработки деталей важным ­является правильная установка и закрепление ­деталей на станках. От того, каким образом ­устанавливается и закрепляется деталь на ­станке, в большинстве случаев зависит ­точность ее обработки и в значительной ­мере продолжительность всей операции. ­Кроме того, от способа установки и закрепления ­детали на станке во многих случаях зависит ­также появление брака при обработке. Также ­весьма важным является выбор установочных ­поверхностей. Поверхности детали, которыми ­она устанавливается для обработки на станке, ­называются установочными базами, а часто ­просто базами.­(1.) Для деталей, у которых обрабатываются не ­все поверхности, в качестве черновой базы ­необходимо принимать поверхности, не подлежащие ­обработке, чтобы обработанные поверхности ­располагались правильно относительно необработанных. ­Например, у литых зубчатых колес, шкивов, ­тормозных дисков и т. п. за черновую базу ­принимаются внутренние поверхности обода и ­торцовые поверхности.­2.Схемы шлифование цилиндр­Заготовка закрепляется в 3-кулачковом патроне­и имеет окружное движение подачи. Шлифовальный­круг имеет движение главное врашательное и движение­подачи в дольобразуемого движения.­Билет 9­1.При разработке технологических процессов ­механической обработки деталей важным ­является правильная установка и закрепление ­деталей на станках. От того, каким образом ­устанавливается и закрепляется деталь на ­станке, в большинстве случаев зависит ­точность ее обработки и в значительной ­мере продолжительность всей операции. ­Кроме того, от способа установки и закрепления ­детали на станке во многих случаях зависит ­также появление брака при обработке. Также ­весьма важным является выбор установочных ­поверхностей. Поверхности детали, которыми ­она устанавливается для обработки на станке, ­называются установочными базами, а часто ­просто базами.­2.Шлифование отверстий корпусных деталей производится­с продольной или поперечной подачей в зависимости ­от размеров отверстия с обеспечением точности по 6 ­квалитету и шероховатостью Ra = 0,32 – 0,16 мкм.­Шлифование отверстий в заготовках производится ­на внутришлифовальных планетарных станках. ­На этих станках шпиндель шлифовального круга­вращается с рабочей скоростью (20-35 м/с) ­вокруг своей оси и одновременно со скоростью круговой­подачи Sкр (2-4 м/мин) вокруг оси обрабатываемой ­заготовки, которая во время обработки отверстия ­остается неподвижной Скорость планетарного действия ­(круговой подачи) зависит от величины смещения оси ­круга относительно оси заготовки и уменьшается с ­увеличением диаметра обрабатываемого отверстия­Внутреннее шлифование чаще всего применяется при ­обработке точных отверстий в закаленных заготовках ­или в заготовках из высокотвердых и труднообрабатываемых ­материалов, точных отверстий с пересеченной поверхностью ­(выточек, шпоночных и шлицевых пазов), глухих отверстий и др.­При шлифовании отверстий помимо точности размера и требуемой­шероховатости поверхности обеспечивается точность формы ­(цилиндричность, прямолинейность, пер­пендикулярность оси ­отверстия торцам, а также концентричность по отношению к ­наружным поверхностям). Особенностью и несомненным ­достоинством внутреннего шлифования является возможность­исправления смещения геометрической оси отверстия, ­вызванного предшествующими шлифованию операциями.­

Билет 10­1)Виды заготовок и их выбор коэфициент использования материала­1. Виды заготовок­Основными видами заготовок для деталей, изготовляемых из металлов и их­сплавов, являются:­а) сортовой материал, изготовляемый прокатом, волочением и т.п. из черных­металлов и цветных сплавов (прутки круглого, квадратного и шестигранного­сечения, трубы, плоский прокат - листы, полосы, ленты). Некоторые из этих­видов заготовок могут применяться и для ряда неметаллических материалов­(винипласт, гетинакс, текстолит и др.);­б) отливки (литые заготовки);­в) поковки и штамповки.­Для неметаллических деталей исходным сырьем чаще всего являются различные­порошкообразные материалы, применяемые для последующего формообразования­прессованием иди другими методами.­Выбор метода изготовления заготовки зависит от материала детали и ее­массы (габаритов), величины производственной партии, требований к точности­формы, размеров и взаимного расположения поверхностей, их шероховатости, а­иногда и от некоторых других факторов. При возможности назначения­нескольких методов выбирается наиболее экономичный в данных­производственных условиях.­2. Заготовки из сортового материала­Сортовой материал следует применять в тех случаях, когда профиль­материала соответствует профилю детали.­Круглые прутки и трубы применяются в основном для изготовления деталей,­имеющих форму тел вращения (осей, валиков, втулок и т.п.). Для деталей,­обработка которых предусматривается на токарных автоматах или на­прессах-автоматах, следует выбирать калиброванные прутки 7-11 квалитетов.­Плоский прокат используется главным образом в условиях единичного и­мелкосерийного производства для деталей, заготовки к которым­нецелесообразно изготовлять в виде отливок, объемных штамповок и т.п.­Плоский прокат малой толщины применяется для изготовления деталей методом­холодной штамповки на прессах. В массовом и крупносерийном производствах­для этих деталей целесообразно применять ленты (в бухтах).­Отливки и штамповки­ Выбор метода получения заготовки. Отливки применяются для изготовления­корпусных и других деталей сложной конфигурации (корпусов, кронштейнов,­стоек, плат, фланцев и т.п.). Для получения отливок наиболее распространены­виды литья: в песчано-глинистые формы, в кокиль, по выплавляемым моделям,­под давлением, в оболочковые формы.­

Билет11­1)Исходные данные для проектирования тех процесса обработки­Технологический процесс обработки проектируют на основе­ рабочего чертежа детали, сборочного чертежа изделия, ­производственной программы, технических условий на ­изготовление детали и чертежа заготовки.­Первым этапом проектирования технологического процесса обработки является анализ исходных данных:­Анализ рабочего чертежа детали и технических условий на её изготовление.­Здесь производится проверка рабочего чертежа на:­возможность правильного представления о форме детали;­ наличие всех необходимых размеров квалитетов точности и т. п.;­ наличие указаний о шероховатости всех поверхностей;­ наличие технических условий на изготовление и сборку, ­Конструктивно-технологический анализ детали­Анализируется конструкция детали на технологичность, ­на возможность или невозможность обработки данной детали без применения ­специальной технологической оснастки для получения заданных параметров точности и качества.­Анализ условий производства.­Анализируются условия предприятия или его подразделения ­в которых предстоит изготавливать­ данную деталь на наличие требуемого оборудования.­Определение типа производства.­Устанавливается тип производства для данной детали и согласуется ­с типом производства предприятия.­

Билет 12­1)Технологическая операция и её элементы.­Технологическая операция — это часть технологического процесса, ­выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими ­одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.­К вспомогательным операциям относятся – транспортные, контрольно-измерительные ­и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств­ изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.­Операция 005 Токарная (черновая):­Операция 010 Токарная (черновая):­Операция 015 Сверлильная: ­Операция 020 Токарная: ­Операция 025 Токарная:­Операция 030 Сверлильная: ­Операция 035 Сверлильная: ­Операция 040 Фрезерная: ­Операция 045 Расточная: ­Операция 050 Сверлильная: ­2)Установочные элементы приспособлений при обработке отверстий­Для установки на черновые базы применяют постоянные ­ и регулируемые опоры. Установку на чисто обработанные ­базы осуществляют с помощью опорных пластинок и штырей­ с плоской и сферическими головками­По наружным цилиндрическим поверхностям заготовки ­устанавливают в призм ы. Для чисто обработанных баз ­применяют широкие призмы для черновых - узкие­Установку заготовок с базированием по отверстиям ­производят на пальцы или оправки. Упорными базами с­лужат торцевая поверхность заготовки, определяющая ее ­положение по длине, и различные элементы (шпоночная канавка, ­отверстие и др.), определяющие угловое положение ­обрабатываемой заготовки относительно оси основной базы.­ При использовании роликов применяют патроны.­Конические зубчатые колеса устанавливают по сферическим ­элементам, применяя специальные прижимные устройства ­В отдельных случаях в качестве установочных баз можно ­применять наружные и внутренние сферические поверхности,­ наружные и внутренние резьбовые и шлицевые поверхности,­ фасонные поверхности, а также различные их сочетания.­

Билет 13­1.этапы проектирование тех процессов механич обработки­Степень проработки технологического процесса в деталях ­зависит от типа производства. В условиях массового ­производства технологические процессы разрабатывают ­подробно для всех деталей изделия. Такие процессы ­называют операционными. Технологическая документация ­на них содержит подробную информацию об операциях и ­переходах, режимах обработки и межоперационных размерах ­деталей, инструменте, оснастке и т.д. В единичном­ производстве ограничиваются сокращенной разработкой­ технологических процессов, так как подробная разработка ­их в данных условиях экономически не оправдывается. ­Эти технологические процессы называют маршрутными.­Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и­выполняемые в определенной последовательности этапы, к которым относятся:­определение типа производства и методов работы;­выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований;­выбор и обоснование технологических баз;­назначение маршрута обработки отдельных поверхностей и ­составление маршрута обработки детали в целом;­расчет припусков, установление технологических допусков ­и предельных размеров заготовки на отдельных стадиях обработки;­уточнение степени концентрации операций технологических переходов;­выбор обрабатывающего оборудования, технологической оснастки н инструментов;­расчет режимов резания;­определение настроечных размеров;­установление норм времени и квалификации рабочих на операциях;­оформление технологической документации.­

Билет 14­1) припуски на обработку факторы влияющие на величину припуска­Размер припуска зависит от толщины поврежденного ­поверхностного слоя, т. е. от толщины корки для литых ­заготовок, обезугле-роженного слоя для проката, глубины ­поверхностных неровностей, раковин, трещин и пр., а также ­от неизбежных производственных и технологических погрешностей­Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий­ удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для ­получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью­ между размером заготовки и размером детали по рабочему­ чертежу; припуск задается на сторону.Припуски подразделяют­ на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки ­данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении ­отдельных операций. Межоперационный припуск определяется­ разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.­

Билет 15­1)концентрация и дифференциация операций­В зависимости от разных производственных условий в особенности ­от программ выпуска процессы обработки одноименных и однотипных­ заготовок могут осуществляться различными способами­Ступенчатый вал может обрабатываться на токарно-центровом станке­ одним резцом путем последовательного обтачивания ступеней вала ­(в нескольких переходах), но при достаточных программах выпуска ­может оказаться экономичным применение многорезцового токарного ­станка для одновременного обтачивания всех ступеней вала несколькими­ резцами. При таком сосредоточении переходов, выполняемых ­одновременно, происходит концентрация технологического процесса.­Степень концентрации технологического процесса зависит от многих факторов. ­К ним относятся следующие: программа выпуска деталей, их размеры и вес,­ условия и трудоемкость установки детали на станке, цена оборудования и ­оснастки, нужных для выполнения обработки при концентрированном ­технологическом процессе, и др.­

билет 16­1)Выбор оборудования при обработке детали­при выборе станков тех процесса учитывают 1 характер операциии ­метод обработки,определяют тип станка(токарный,фрезерный,­шлифовальный) 2Размеры обрабатываемой заготовки определеной ­по размеру станка. 3 количество обрабатываемых заготовок и ­размер 4 точность обработки 5 производительность станка 6 ­стоимость станка­

билет 17­1)выбор технологической оснастки­Технологическая оснастка - это средства технологического­оснащения, дополняющие технологическое оборудование для­выполнения определенной части технологического процесса и­устанавливаемые на технологическом оборудовании (или применяемые­рабочим) для выполнения данной конкретной операции или группы­операций. К оснастке при получении заготовок относятся: штампы,­литейные формы, модели, прессформы и др. К оснастке при­механической обработке относятся: приспособления, режущий,­вспомогательный и мерительный инструмент.­Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная­для установки или направления предмета труда или инструмента при­выполнении технологической операции. Станочное приспособление­это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие­производства, предназначенное для установки в нем заготовок о­целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.­Приспособления подразделяются по виду оснащаемых работ на:­фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и т.д. 70%­трудозатрат на постановку в производство изделий связано с­проектированием и изготовлением технологической оснастки и­инструмента. Единственный путь успешного внедрения прогрессивней­оснастки это:­1. Переход от разработки отдельных конструкций к­стандартизации целевых комплексов и систем оснастки.­2. Совершенствование и стандартизация методов планирования и­внедрения технологической подготовки и освоения производства­изделий на предприятиях.­З. Организация специализированного серийного производства­стандартной оснастки.­4. Введение оценки качества и уровня оснащения технологии­производства изделий.­

Билет 18­1)определение режимов резания.­Режимом резания называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания.­К элементам режима резания относятся – глубина резания, подача, период стойкости режущего­инструмента, скорость резания, частота вращения шпинделя, сила и мощность резания.­Глубина резания определяется в основном величиной припуска на обработку.­Суммарный припуск разделяется следующим образом: 60%—на черновую обработку,­ 20—30% — на получистовую и 10—20%—на чистовую.­Величина подачи ограничивается силами, действующими ­в процессе резания; эти силы могут привести к поломке­ режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, поломке станка.­подача назначается из таблиц После выбора величины подачи из справочников ее ­корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка ­(берется ближайшая меньшая величина подачи).Для черновой обработки ­принимают s = 0,3—1,5 мм/об, для чистовой — 0,1 —0,4 мм/об.­Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, ­которые влияют на, стойкость инструмента.­Чем большую скорость резания допускает инструмент ­при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.­2)технологический маршрут обработки гладких валов­Технологический маршрут обработки гладких валов ­Заготовки для тяжелых валов получают свободной ковкой, ­чаще на ковочных прессах, реже на мощных молотах при отсутствии на заводе прессов.­Назначение:­Гладкие валы служат в качестве осей.­Точность и качество:­Основной параметр – радиальное биение­При L/d ?10 – вал не жесткий.­Материал и заготовка.­Стали ( разные виды): конструкционные (сталь 35,40), легированные (50S2, 40X, 20X13)­Заготовки получают из проката круглого или трубчатого сечения, другие применяются редко.­Базы – торцы и центровые отверстия­1. Обработка на фрезерно-центровальных станках.­Станок многошпиндельный, сразу получаются длинна L и торцы в размер и перпендикулярные.­Затем получают сразу 2 отверстия с осями перпендикулярными торцам.­Станок: MP73 и т.д.­2. Обработка наружных поверхностей­Станки– токарно–винторезный­Если вал нежесткий, то применяют дополнительные опоры­3. Круглое наружное шлифование­4. Контроль: размеры, шероховатость, биение (отклонения).­При шлифовании гладких валов (особенно нежестких), необходимо дополнительно применять опоры (люнеты).­Станок 3М151­При обработке гладких валов исп. обычный стандартный инструмент общего назначения­

Билет 19­1)норма штучного времяни на операцию и её структура­Под нормой штучного времени понимают время, затрачиваемое на обработку детали на станке.­Под нормой подготовительно-заключительного времени понимают время, которое затрачивается­на ознакомление с чертежом или операционным эскизом и технологическим процессом выполнения­операции, на наладку станка, установку и снятие инструментов (шлифовальных кругов) и ­приспособлений, а также на выполнение всех приемов, связанных с окончанием заданной ­работы- сдачу готовой продукции контролеру, сдачу инструмента в инструментальную кладовую и т. д.­Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз для всей партии одновременно ­обрабатываемых деталей. В массовом производстве на станках выполняются одни и те же операции.­ Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инструменты, знакомиться с чертежами и ­технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед­ выполнением данной операции.­Время обработки партии деталей в серийном производстве определяют по формуле­Тпарт=Тштn +Тпз,­где Тпарт - норма времени на партию, мин; Тшт - штучное время, мин;­В норму штучного времени входят следующие величины:­Тшт=То+Тв+Тобсл+Тот,­где То - основное (технологическое) время, мин; Тв - вспомогательное ­время, мин; Тобсл - время обслуживания рабочего места, мин; Тот - время ­перерывов на отдых и естественные надобности, мин.­Тшт=Тсп*(Р*Х/100) где Х- число процентов которая составляет сумма То+Тоо+Тот­от оперативного времяни.­2)Шлифование отверстий в тяжелых корпусных заготовках.­Шлифование отверстий корпусных деталей производится­ с продольной или поперечной подачей в зависимости ­от размеров отверстия с обеспечением точности по 6 ­квалитету и шероховатостью Ra = 0,32 – 0,16 мкм.­Шлифование отверстий в заготовках производится ­на внутришлифовальных планетарных станках. ­На этих станках шпиндель шлифовального круга­ вращается с рабочей скоростью (20-35 м/с) ­вокруг своей оси и одновременно со скоростью круговой­ подачи Sкр (2-4 м/мин) вокруг оси обрабатываемой ­заготовки, которая во время обработки отверстия ­остается неподвижной Скорость планетарного действия ­(круговой подачи) зависит от величины смещения оси ­круга относительно оси заготовки и уменьшается с ­увеличением диаметра обрабатываемого отверстия­Внутреннее шлифование чаще всего применяется при ­обработке точных отверстий в закаленных заготовках ­или в заготовках из высокотвердых и труднообрабатываемых ­материалов, точных отверстий с пересеченной поверхностью ­(выточек, шпоночных и шлицевых пазов), глухих отверстий и др.­При шлифовании отверстий помимо точности размера и требуемой­ шероховатости поверхности обеспечивается точность формы ­(цилиндричность, прямолинейность, перпендикулярность оси ­отверстия торцам, а также концентричность по отношению к ­наружным поверхностям). Особенностью и несомненным ­достоинством внутреннего шлифования является возможность­ исправления смещения геометрической оси отверстия, ­вызванного предшествующими шлифованию операциями.­

Билет 20­­1) точность обработки, факторы определяющие точность обработки. экономическая и достижимая точность.­Точность детали, полученная в результате обработки, определяется:­1 Отклонениями от геометрической формы всех поверхностей детали.­2 Отклонением действительных размеров от предельно допустимых.­3 Отклонением от правильного взаимного расположения поверхностей детали.­Трудоёмкость и себестоимость обработки детали в значительной мере ­зависят от требуемой точности и с повышением точности увеличиваются.­В массовом и крупносерийном производстве требуемая точность достигается соответствующей настройкой станков.­В мелкосерийном и единичном производстве высокая точность достигается введением ­отделочных операций, использованием прецизионных станков, и рабочих­ высокой квалификации. Т.к. точность обработки в производственных­ условиях зависит от многих факторов, то обработку ведут не с достижимой­ точностью, а с экономической точностью.­Экономическая точность это точность, которая при минимальной себестоимости ­обработки достигается в нормальных производственных условиях, на исправных ­станках, с применением необходимых приспособлений и инструментов, при нормальной ­затрате времени и нормальной квалификации рабочих.­Достижимая точность это точность, которую можно достичь при обработке в ­особых условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными­рабочими, при значительных затратах времени, не считаясь с себестоимостью обработки.­На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие факторы:­1.Неточность станков, является следствием неточности их изготовления, ­сборки износотрущихся деталей, нарушения взаимной перпендикулярности и ­непараллельности взаимных осей, неточности или неисправности направляющих, ходовых винтов и т.д.­2.Степени точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента и его износ во время работы.­3.Неточность установки инструмента и неточность настройки станка на размер.­4.Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении.­5.Деформации деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента во время обработки под ­влиянием силы резания, из-за недостаточной жёсткости их и упругой системы (СПИД).­6.Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента, ­возникающие в процессе резания, а также деформации, возникающие под действием внутренних­ напряжений в материале детали.­7.Такое качество поверхности детали после обработки, которое может дать неправильные показания при измерениях.­8.Ошибки в измерениях из-за неточности измерительного инструмента, неправильного ­пользования им, влияния температуры и т.д.­9.Ошибки исполнителя работы.

­Билет 21­1) технологические маршруты обработки ступенчатых валов­Для обработки ступенчатых валов резец настраивают с помощью ­пробных прохо­дов, отдельно для каждой ступени.­Ступенчатые валы для увеличения их жесткости ­начинают обрабатывать с конца вала, имеющего больший диаметр­Ступенчатые валы могут быть со шлицами на одной или ­нескольких ступенях вала, с резьбой на ступенях вала­( обычно на крайних ступенях), с фланцем на конце ­ступенчатого одностороннего вала ( у ступени большего диаметра)­ или на середине ступенчатого двухстороннего вала.­При благоприятных условиях, когда ведется обтачивание под ­шлифование жестких ступенчатых валов нормальной точности ­из хорошо выправленных и зацентрованных заготовок при небольших ­припусках, вполне можно обойтись только двумя установками. ­При этом за первую установку полностью обрабатывается один ­конец вала, а за вторую другой.­Токарная обработка валов с повышенной точностью, а также ­изготовляемых из заготовок с большими неравномерными припусками,­производится за три-четыре установки.­При четырех установках за первые две установки производится черновая ­обработка вала, а за две последние чистовая. Во время чистовой ­обработки устраняются искривления оси вала, появившиеся ­в результате перераспределения внутренних напряжений в материале после обдирки.­В отдельных случаях, главным образом при обработке ­ступенчатых валов несимметричной формы, обтачивание их ­может быть выполнено за три установки: за первые две­ установки производится черновая обработка вала и чистовая ­обработка его длинной части; за третью установку окончательно обтачивается короткая часть вала.­

Билет 22­1)технологические маршруты обработки зубчатых колес.­Обработка зубчатых колес производится на различных станках,­ которые по своим функциям разделяются на:­фрезеровочные шлифовальные,притирочные, хонниноговальные, ­шевинговальные, зуборезные и зубодолбежные.­Метод копирования используется в единичном ­производстве, чаще при ремонтных работах.­Метод обката наиболее распространен. В этом­ случае режущий инструмент и заготовка обкатываются ­подобно кинематическим звеньям зубчатой передачи. Он­ более точен и производителен и используется в серийном производстве.­В массовом производстве применяются специальные ­высокопроизводительные зубообрабатывающие станки (с ЧПУ), работающие по методу копирования.­Шевингование зубьев применяют для незакаленных колес. Оно заключается в том, ­что методом обкатки специального инструмента по зубчатому колесу с поверхности­ зуба снимают припуск размером 0,1. ..0,25 мм. В качестве инструмента ­применяют дисковый шевер - зубчатое колесо, на поверхности зубьев­ которого имеются узкие прорези, образующие кромки, или шевер-рейку с аналогичными зубьями.­Шевер для обработки прямозубых зубчатых колес имеет винтовые зубья ­с углом подъема до 15 градусов Отделочные виды обработки ­зубчатых колес , а для обработки косозубых - прямые зубья.­

Билет 23­1) параметры точности зубъев колес. Методы обработки зубъев колес.­Зубчатые колеса обрабатывают на разнообразных зубообрабаты-вающих станках.­Зубья на колесах нарезают двумя способами: копированием и обкаткой­Зубонарезание способом копирования можно выполнять: последовательным ­нарезанием каждого зуба колеса модульной дисковой или­пальцевой фрезой на универсальном фрезерном станке; одновременным ­долблением всех зубьев колеса; одновременным протягиванием всех зубьев ­колеса; круговым протягиванием. Способ копирования применяется главным ­образом при изготовлении зубчатых колес невысокой точности. ­точным и производительным способом изготовления зубчатых колес ­является нарезание зубьев по способу обкатки червячной фрезой,­ круглым долбяком, реечным долбяком (гребенкой), зубо-строгальными ­резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками­Способ обкатки заключается в том, что зубья на зубчатом колесе образуются­ при совместном согласованном вращении режущего инструмента ­прямо-линейные боковые режущие кромки зубьев червячной ­фрезы, имеющие в осевом сечении трапецеидальную форму, поочередно касаются ­нарезаемого зуба.­Зубчатые колеса 3...8-Й степеней точности нарезают методом обкатки.­ Сырые колеса 3...5-Й степеней точности далее подвергают тщательной ­обработке шевингованием, шлифованием и последующей отделке на притирочных­ станках, после чего их закаливают токами высокой частоты (ТВЧ), исключающими­ деформацию поверхности.­2)Технологические процессы нарезания резьбы­нарезание