2.2 Производственные конкурентные преимущества

Электромобиль собирается из большого числа деталей, большинство из которых оригинальные. На электромобиле применен ряд технических новинок. Это — новая система грунтования кузова, улучшающая экологические условия и позволяющая использовать широкую гамму цветов металлизированных эмалей, новая технология вклейки стекол, обеспечившая выполнение международных норм по безопасности, и многое другое.

Очень интересны также нововведения в технологические процессы изготовления заготовок деталей шарниров равных угловых скоростей - их делают с помощью четырехпозиционного автоматического механического пресса, выполняющего такие отверстия с небольшим припуском, т. е. ограничиться одной операцией шлифования. Благодаря этому трудоемкость получения заготовок снижается в 3 раза, расход металла — на 12 %.

Заготовки корпуса внутреннего шарнира равных угловых скоростей изготавливаются методом комбинированной штамповки на автоматическом пятипозиционном прессе. Итог: трудоемкость снижается в 2 раза.

Ряд работ, особенно связанных с совершенствованием технологии изготовления деталей и узлов силовых агрегатов и шасси электромобилей, по своему характеру уникальны.

Несомненный интерес представляет и такое решение, как автоматический комплекс дуговой сварки рычагов задней подвески с сопряжением свариваемых деталей под усилием, что обеспечило зазор в их соединении, равный 0,3—0,5 мм, и соответственно гарантированную циклическую долговечность сварного соединения свыше 150 тыс. циклов.

Проект комплекса автоматического испытания двигателей включает 6 стендов холодного испытания и 20 стендов — горячего. И те и другие выполняются под нагрузкой, с контролем мощности, диагностированием компонентов электронной системы управления и статистическим анализом данных. Результат — снижение возврата дефектных двигателей.

Внедрены следующие новые технологии сборки и испытаний автомобилей. Так, неподвижные стекла электромобилей приклеиваются к проемам с помощью специального клея. Все операции выполняют роботы. Вклеенные стекла позволяют: сократить трудоемкость операции, существенно повысить жесткость кузова, снизить коэффициент аэродинамического сопротивления.

Для регулировки схождения последних операций технологического процесса сборки электромобиля, специалистами разработана принципиально новая технология. Ее основа — лазерный робот, который обеспечил идентификацию и прослеживаемость измерений, возможность управления качеством сборочных работ, улучшил условия труда и безопасности.

Таким образом, не будет преувеличением сказать, что производство электромобилей организационно, и технологически стоит на уровне современных зарубежных аналогов. Другими словами, новая концепция располагает тем, что необходимо для резкого повышения качества выпускаемой продукции и повышения ее конкурентоспособности как на внутреннем, так и внешнем рынках. Причем за счет не только цены, но и соотношения "цена—качество".

2.3 Описание технологического процесса и технологического оснащения

Всего задействовано 3 тысячи единиц оборудования, в том числе 1076 единиц сборочного оборудования и 2266 - сварочного. Был разработан проект по внедрению передаваемого технологического процесса с его корректировкой, проведены необходимые инженерные коммуникации  и монтаж оборудования, установлены 44 современных  робототехнических комплекса и две автоматические линии сварки. По существу, для производства необходим производственный комплекс: цех сборки-сварки кузова, цех сборки автомобиля, модернизирован окрасочный комплекс, обеспечивающий мировые стандарты при окраске кузова.         В состав робототехнического комплекса входят 294 робота. Главный сборочный конвейер протяжённостью 300м выполнен на базе современной автоматической электрической подвесной дороги с меняющейся высотой для оптимальной установки узлов электромобиля. Линия обеспечивает хорошую эргономику и гибкие условия труда на каждом рабочем месте в зависимости от выполняемой операции.         Для производства разработана и внедрена эффективная система качества, базирующаяся на автоматизации процессов на всех этапах создания автомобиля.

Процесс контроля качества на производстве включает контроль параметров каждого электромобиля на протяжении всего производственного цикла в т.ч. – проверки геометрии кузова на высокоточной координатно-измерительной машине и качества сварных точек неразрушающим ультразвуковым методом. Качество в процессе сборки обеспечивается и наличием специального оборудования по контролю электрических и электронных систем, а также процессом аудита в режиме затяжек резьбовых соединений, влияющих на безопасность.

С целью сохранения геометрических параметров, входящих в кузов узлов, и особенно для исключения повреждений «лицевых» поверхностей деталей, робототехнические комплексы соединены автоматическими транспортными системами.         Тестирование автомобиля на финишной линии осуществляется на специальных стендах, предусматривающих контроль динамических характеристик электромобиля и эффективность работы систем торможения. Герметичность проверяется в специализированной камере водного теста, а для проверки на шумы предусмотрен специализированный трек. Также внедрена специальная методика аудита электромобиля новой концепции на базе стандартов для независимой оценки качества автомобиля «с позиции потребителя».         Программное обеспечение, исключающее отклонения от заданной операции, новейшие методики тестирования и контроля этапов работ обеспечивают соответствие каждого электромобиля высоким стандартам качества.

Дизайн электромобиля разработан с использованием современных тенденций автомобильного дизайна.         Персонал производственной линии прошел подготовку на ведущих крупнейших заводах. Все специалисты имеют большой опыт работ и знания в различных областях.