3.4 Кинематика мта и рабочего участка

Принимаем для агрегата способ движения – загонный диагонально-перекрестный, вид поворота – угловой беспетлевой [13,8].

Радиус поворота

м;

где k-коэффициент поворота, k= 1,5 [ 16 ]

С учетом скорости на повороте k_R= 1,45 [22] действительный радиус поворота агрегата

R=k_RR₀= 1,45∙6=8,7 м.

Кинематическая длина агрегата

l_а=l_тр+l_м=1,5+3,5=5 м.

Длина выезда агрегата

е=к_аl_а=0,6∙8,2=5 м

где к_а – коэффициент, учитывающий способ агрегатирования, к_а= 0,5…1,0 [16]

Рабочая ширина захвата

В_р=β∙В_к=0,96 ∙4=3,84 м

где β =0,94…0,96 [14]

Ширина поворотной полосы определяется по формуле

Е=1,5R+e=1,5∙8,7+5=18,05 м.

С учетом кратности ширины поворотной полосы рабочей ширине захвата агрегата определим ее фактическое значение

Е_ф=19,2 м, т.е. 5 проходов.

Ширина загона выбирается примерно равной ширине участка, т.е. С=600 м [16].

Число рабочих ходов на участке определяется по формуле [8]

где L_р =L-2Е_ф =700-2∙19,2=661,6 м;

С= В_уч-2Е_ф =600-2∙19,2=561,6 м;

Коэффициент рабочих ходов [16]

Коэффициент поворотов [11]

3.5 Баланс времени смены

Нормируемые непроизводительные затраты времени [21]:

• на ежесменное техническое обслуживание Т_ЕТО= 0,32 ч;

• на подготовку к переезду в начале и конце смены Т_п.п.=3 мин;

• на переезд в начале и конце смены Т_п.нк=26 мин;

• на получение наряда и сдачу работ Т_пнз=4 мин;

• на физиологические нужды Т_ф=(0,03…0,05) Т_см=0,057=0,35 ч.

Подготовительно-заключительное время

Т_п.з.=Т_ЕТО+Т_п.п.+Т_п.нк+Т_пнз=0,32+(26+4+3)/60=0,87 ч.

Затраты времени на технологическое обслуживание в загоне

Т_техн= t₀^'Т_см=0,03∙7=0,21

где t₀^'= 0,03 ч – затраты времени на технологическое обслуживание в загоне на 1 час сменного времени

Затраты времени на переезды с участка на участок в течении смены принимаем Т_пер=0.

Чистое время работы за смену определяем по формуле

Затраты времени на холостой ход в загоне в течение смены:

Т_х^'=τ_повТ_р=0,0416∙5,35=0,22 ч

Общее время холостого хода за смену

Т_х=Т_п.нк+ Т_х^'=0,22+26/60=0,65 ч

Время остановок с работающим двигателем за смену:

Т_о=Т_см-(Т_р+Т_х)=7-(5,35+0,65)=0,99=1 ч

Коэффициент использования времени смены равен:

3.6 Производительность и другие показатели эффективности работы мта

Сменная техническая производительность основного агрегата определяется по зависимости

W_см = 0,1 В_р V_р Т_см _см/n_сл =0,13,84 9,24 7 0,76/2=9,83 га

где В_р –рабочая ширина захвата агрегата, м;

V_р - рабочая скорость агрегата, км/ч;

Т_см - время смены, ч;

_см - коэффициент использования времени смены;

n_сл – кратность обработки (количество следов) n_сл=2.

Часовая техническая производительность равна

W_ч=W_см /Т_см=9,83/7=1,40 га/ч

Погектарный расход топлива рассчитывается по зависимости

кг/га

Затраты труда (чел.-ч/га) на единицу объема работ:

прямые

чел.-ч/га

общие

чел.-ч/га

где n_м и n_вр - количество механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих МТА.

3.7 Подготовка агрегата к работе.

При подготовке к работе на стойках ра­бочих органов устанавливают определенный комплект модернизированных сменных лап в соот­ветствии с технологической операцией.

В агрегате АКЧ-4 предусмотрены следующие технологические регулировки.   1. Регулирование углов атаки дисковых батарей. Углы атаки батарей устанавливаются по рядам раздельно: переднего ряда на 10 и 15 градусов, заднего ряда на 15, 20 и 25 градусов. Двухдисковая батарея имеет постоянный угол установки – 10 градусов.

2. Регулирование глубины обработки почвы. Глубина обработки почвы агрегатом регулируется в пределах от 6 до 16 см в зависимости от выполняемой технологической операции (лущение, мелкая обработка зяби весной или осенью).

Сначала регулируют глубину обработки почвы дисковыми батареями путем установки регулировочными винтами поводков опорно-прикатывающих катков в одинаковое заданное положение на рамах секций, а чтобы диски переднего и заднего рядов батарей заглублялись одинаково, регулируют центральным талрепом горизонтальность рам. Контроль устанавливаемой глубины осуществляют по шкале. Максимальная величина заглубления дисков в почву составляет 10 см.

После проведения этих регулировок в транспортном положении агрегата производят предварительное сжатие на каждом поводке резиновых амортизаторов до высоты 110 мм.

Глубина рыхления почвы рыхлительными рабочими органами устанавливается при помощи гидроцилиндров подвесных рам путем перемещения их в вертикальной плоскости и стопорения в одном из шести отверстий на секторах кронштейнов рам фиксаторами. Регулирование глубины рыхления производится дискретно через 2 см в пределах от 6 до 16 см. При этом при глубине хода дисков 10 см рыхлительные рабочие органы можно устанавливать относительно нижних кромок дисков на 4 см мельче и на 6 см глубже. Установка и проверка заданной глубины рыхления почвы агрегатами производится в поле в зависимости от выполняемой технологической операции. В процессе пробного прохода сначала линейкой замеряют глубину хода дисков батарей в почве. Потом после прохода агрегата определяют вертикальным погружением линейки глубину обработанного слоя почвы. Так как рыхлительные рабочие органы заглубляются в почву обычно глубже дисков, то полученные этим способом замеры будут характеризовать глубину рыхления рыхлительными рабочими органами с учетом уплотнения разрыхленной почвы трубчатыми катками.