МАТЕРІАЛОЗНАВСТВО(судноперевізники)

282

Металеві прокладки виготовляють з міді, алюмінію, сталі та інших металів, застосовують у з'єднаннях трубопроводів, які працюють в умовах високих тисків і температур. Мідні прокладки застосовують у з'єднанн я х трубопроводів пари, води, нафти під тиском до 4,5 МПа та температурою до 350 °С, алюмінієві прокладки – у з'єднаннях трубопроводів пари, нафти, масла під тиском до 6 МПа і температурою до 430 °С, свинцеві прокладки – у з'єднаннях трубопроводів для перекачування агресивних кислот під тиском до 5 МПа і температурою до 100 °С, сталеві прокладки – у з'єднаннях трубопроводів пари і води під тиском до 10 МПа і температурою до 460 °С.

Набивальними називаються матеріали, які застосовуються для ущільнення валів, що обертаються, рухомих штоків і тяг. Як набивальні матеріали використовують паперові, конопляні та інші шнури круглого чи квадратного перерізу. Матеріал їх вибирають в залежності від виду, тиску та температури ущільнюючого середовища.

Паперова суха набивка служить для ущільнення сальників на трубопроводах прісної води під тиском до 0,6 МПа і температурою до 60 °С, паперова просочена набивка – для ущільнення сальників на трубопроводах масла, морської водії, палива, повітря під тиском до 1,5 МПа і температурою до 60 °С. Конопляну набивку застосовують в тих же випадках, що і паперову просочену, але під тиском до 2,5 МПа та з температурою до 60 °С.

Азбестова просочена набивка служіть для ущільнення сальників на трубопроводах пари і гарячої води під тиском до 4 МПа та з температурою до

300 °С, азбестова суха прографічена набивка – для ущільнення сальників на трубопроводах пари під тиском до 3,2 МПа та з температурою до 40 °С. Азбестову дротяну набивку застосовують, якщо ущільнювальним середовищем є вихлопні гази під тиском до 10 МПа та з температурою до 40 °С.

Герметизуючі склади (герметики) призначені для ущільнення заклепкових, болтових, фітингових, штуцерних та інших з'єднань. Як герметизуючі застосовують склади, які забезпечують герметичність та непроникність з'єднань при їх контакті з повітрям, газом, рідким паливом, маслом, водою. Вони являють собою тістоподібні маси, виготовлені з тіоколу, вулканізуючої пасти та інших елементів. Після застосування маса твердне при звичайній температурі. В суднобудуванні поширені герметики таких марок УТ-32, УТ-37, УТ-30М та ін.

В суднобудуванні та судноремонті для додаткових ущільнень з'єднань застосовують також різноманітні замазки, з яких найбільш широко розповсюджена замазка з цинкових білил та сурикова.

Сурикова замазка складається з суміші свинцевого сурику та свинцевих білил, узятих е рівних пропорціях та розмішаних у вареній олії. Вона призначена для додаткового ущільнення з'єднань, що не зазнають дії полум'я і газів з високою температурою. У замазці з цинкових білил свинцевий сурик замінено цинковими білилами. Ця замазка висихає менше, ніж сурикова, і з'єднання, виконані на ній, розбираються легше.

Замазку виготовляють густу та рідку. Першу використовують у з'єднаннях які рідко розбираються (установка горловин відсіків, з'єднання

282

фланців у важкодостуних місцях, монтаж палубних механізмів на дерев'яних прокладках та ін.). Рідка замазка призначена для просочування прокладок з парусини і картону. Для ущільнення трубних з єднань з металевими прокладками застосовують спеціальну густу замазку яка складається із свинцевого глету (45 %), залізних ошурок (21 %), вохри (17 %), крейди (12 %) і графіту (5 %). Ці речовини ретельно перемішуються у льняній олії.

Глава 3 МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ОББУДОВУВАННЯ ПРИМІЩЕНЬ СУДЕН

3.1 Деревина та деревинні матеріали

Деревина до середини XIX ст. була основним матеріалом для побудови суден. В даний час з неї будують лише корпуси малих (в основному спортивних) суден. В металевому суднобудуванні деревина за обсягом складає приблизно 10 % усіх матеріалів, що застосовуються. З неї виготовляють настили палуб і платформ, обшивку трюмів, привальні бруси, меблі, шлюпки, деталі суднових пристроїв, фундаменти під допоміжні механізми. Деревину використовують при опорядженні житлових та службових приміщень. З деревини будують внутрішні та зовнішні риштування і підмостки, тимчасові перекриття, полоззя, спускові полозки, кільблоки, клітки, упори, рейки-шаблони та ін., які використовуються на суднобудівних підприємствах у процесі підготовчих та допоміжних робіт.

Найбільше застосування мають: з хвойних порід – сосна, ялина, модрина, кедр, ялиця; з листяних – дуб, бук, ясен, груша, платан (чинара), береза, клен, горіх, карагач, червоне дерево, тикта бакаут. Листяні породи деревини використовують здебільше для опорядження житлових та службових приміщень (кают, кают-компаній, кінозалів, салонів, їдалень та і н ) , коридорів і парадних ходів, виготовлення та облицювання суднових меблів. Бакаут росте лише на Кубі та в деяких країнах Південної Америки. Він тяжчий за воду, має високу твердість, зносостійкість та міцність, тому погано обробляється, але не піддається гниттю. При змочуванні водою поверхня бакаута стає слизькою, що зменшує опір тертю. В суднобудуванні бакаут застосовують для виготовлення вкладишів підшипників валопроводів, які працюють у воді.

Придатність деревини для тих чи інших цілей оцінюють за її фізичними, механічними та іншими властивостями. До фізичних властивостей відносяться: густина, вологість, колір, текстура, запах, теплопровідність, електропровідність, звукопровідність тощо.

Густина деревини, як і інших матеріалів, визначається відношенням маси до одиниці об'єму і виражається у кілограмах на кубічний метр. Її значення залежить від породи, вологості, ширини річних шарів, віку, грунту та району, де ростуть дерева. Для порівняння визначають густину повітряно-сухої деревини при 15 %-й вологості. Вона складає 300 – 720 кг/м3.

282

Вологістю деревини називається кількість вологи, що в ній міститься, у відсотках. Вологість визначається за допомогою електро-вологоміра або зважуванням натурального та висушеного зразків певних розмірів. Присутність вологи у деревині у природних умовах викликає її усихання, розбухання та короблення. Дерев'яні конструкції і вироби виготовляють з деревини з вологістю не більше 20%. Для доведення до потрібної величини застосовують природне та штучне сушіння.

Колір деревини залежить від фарбуючих речовин, які в ній знаходяться. Він дозволяє визначити її породу та якість, бо кожна порода деревини має свій колір, який трохи змінюється в залежності від віку, грунту та умов виростання дерева, а також наявності дефектів (гнилі, грибка та ін.).

Текстурою називається природний малюнок на поверхні перерізу деревини, характерний для кожної породи дерева. На розрізі видно розташування річних шарів, волокон, серцевинних промінів та ін. Текстура береться до уваги при виготовленні меблів та опорядженні приміщень.

Запах також дозволяв відрізняти одну породу деревини від іншої. Особливо легко відрізнити за запахом деревину хвойних порід дерев, які містять смолисті речовини.

Теплопровідність та електропровідність деревини невеликі і залежать від вологості 3 підвищенням вологості вони збільшуються і навпаки. Мала теплопровідність дозволяє широко застосовувати деревину як теплоізоляційний матеріал. При цьому менш тверді породи деревини мають і меншу теплопровідність. Суха деревина практично не проводить електричний струм, а волога проводить. Про це необхідно пам'ятати при роботі, пов'язаній з застосуванням електричного струму (електрозварювання, робота з електричним інструментом та і н ) .

Звукопровідність деревини досить велика, але менша звукопровідності металу приблизно у 6 разів. Добра деревина під час удару видає дзвінкий і чистий звук, без деренчання, що допомогае визначити її якість.

До механічних властивостей деревини належать міцність, твердість, пружність, в'язкість, розколюваність.

Міцність деревини характеризує її здатність чинити опір механічним діянням: розтягуванню, стискуванню, згинанню, зкручуванню, сколюванню, перерізанню. Міцність деревини залежить від напрямку прикладення сил відносно волокон, порода дерева, його віку, вологості, наявності вад тощо.

Сколюванням називається опір зсуву в напрямку волокон, а перерізанням – опір зсуву впоперек волокон.

Твердість деревини характеризує її здатність чинити опір проникненню твердих тіл (ріжучого інструменту, гвіздків, шурупів). Твердість залежить від породи дерева, його віку, вологості та площини перерізу.

Пружністю деревини називається її здатність відновлювати свою первісну форму після припинення дії зовнішніх сил. Пружність залежить від породи дерева, його віку та вологості. Найбільшу пружність мають дуб, бук, ясен, береза. Суха деревина має більшу пружність, ніж волога.

282

В'язкістю деревини називається її здатність змінювати свою форму під дією зовнішніх сил без руйнування. В'язкість залежить від породи дерева, його віку, температури і вологості, із збільшенням вологості і температури в'язкість збільшується. В'язкість деревини має вирішальне значення при виготовленні гнутих виробів. Властивість, протилежна в'язкості, називається крихкістю.

Застосування деревини як суднобудівного матеріалу зумовлене її позитивними властивостями: порівняно малою густиною, низькою теплопровідністю, добрим поглинанням звуку та оброблюваністю. Крім того, запаси деревини в нашій країні великі, вартість її виробництва порівняно невисока. Недоліками деревини, які обмежують її застосування, є здатність гнити, горіти та самозайматися. Фізичні та механічні властивості деревини змінюються з коливаннями температури і вологості.

Види деревинних матеріалів. Деревинні матеріали – продукти механічної обробки деревини. В залежності від обробки та зовнішнього вигляду їх ділять на круглий ліс, пиломатеріали, фанеру, деревинношаруваті пластини, пресовану деревину, плити, шпону і ін.

Круглий ліс (колода) використовують безпосередньо, або з нього виготовляють пиломатеріали. Пиломатеріали (бруси, бруски, дошки) одержують поздовжнім розпилюванням колод.

Брусами називаються колоди, обпиляні з чотирьох сторін. В суднобудуванні з них виготовляють спускові пристрої, привальні бруси суден, набори кліток та кільблоки, будують риштування та ін. Брусками називають невеликі бруси, у яких ширина перевищує товщину не більше: ніж у 2 рази. З них будують риштування та підмостки, роблять настили палуб, дерев'яні обрешетування та ін..

Дошки – пиломатеріали, у яких ширина складає більше двох товщин. За товщиною дошки ділять на товсті (більше 30 мм) і тонкі (менше 30 мм). Тонкі дошки називаються тесом. За характером обробки дошки ділять на необрізні, напівобрізні та обрізні. Необрізні дошки одержують розпилюванням колод, а обрізні – брусів. В суднобудуванні дошки використовують для побудови корпусів дерев'яних суден, риштувань, підмостків, суднових меблів, дерев'яних трапів., спускових пристроїв, опорядження спеціальних приміщень тощо.

Шпона – тонкий лист деревини, який служить для декоративного оздоблення та виготовлення фанери.

За якістю деревини та обробкою усі хвойні пиломатеріали ділять на шість сортів, а листяні – на чотири.

Фанера – листовий деревинний матеріал, який одержують склеюванням листів шпони, звичайно складається з непарної кількості шарів шпони (3, 5, 7). Фанеру в основному виготовляють з березової, вільхової, букової, соснової шпони завтовшки від 0.55 до 1,55 мм. При цьому суміжні листи склеюють так, щоб напрямок волокон одного був перпендикулярним до напрямку волокон другого. Це робиться для того, щоб листи не коробилися і не розколювалися. Після склеювання пакет кладуть під прес і витримують певний час.

Для склеювання листів шпони застосовують різноманітні клеї. Фанера, яка склеєна фенолоформальдегідним клеєм, позначається СФС і має підвищену

282

водостійкість. Фанера, склеєна карбамідним клеєм, позначається ФК і має середню водостійкість. Фанера, склеєна альбумін казеїновим клеєм, позначається ФБА і має також середню водостійкість. Якщо фанера облицьована струганою шпоною. то в залежності від застосованого клею позначається ФОФ – склеєна фенолоформальдегідним клеєм, ФОК – склеєна карбамідним клеєм. Декоративна фанера, склеєна з листів шпони і облицьована плівковими покриттями у поєднанні з декоративним папером, позначається ДФ, а лише плівковими покриттями без паперу – ФО. Плівкові покриття є водо, теплота світлостійкими. Бакелітова ну фанеру виготовляють з листів березової шпони. склеєних фенолоабо крезолоформальдегідними смолами. Фанеру випускають листами завдовжки до 8 м, завширшки до 2 м та завтовшки від 2 до 18 мм. Найбільш розповсюджений розмір листа 1,5x1,5 м.

В суднобудуванні фанеру марок ФСФ, ФК, ФБА застосовують для опорядження приміщень, зашивання ізоляції, виготовлення меблів, настилання підлоги та для інших допоміжних робіт. Фанеру марок ФОФ, ФОК, ФО, ДФ використовують як облицювальний матеріал для виготовлення меблів та декоративного оброблення суднових приміщень. З бакелізованої фанери роблять корпуси шлюпок, катерів, спортивних човнів; її застосовують також для облицювання суднових приміщень

Деревинношаруватим пластиком (ДСП) називається листовий матеріал, який складається з листів шпони, просинених синтетичною смолою та склеєних під тиском при підвищеній температурі. Пластики виготовляють у вигляді плит завтовшки від 15 до 60 мм, довжиною до 5,6 м та шириною до 1,2 м з листів березової шпони і позначають ДСП-А.ДСП-Б. ДСП-В та ДСП-Г

Деревинношаруваті пластики мають високі механічні властивості, добре обробляються, водота маслостійкі. Пластики ДСП-А, ДСП-Б та ДСП-В мають також добрі антифрикційні властивості З ДСП-А виготовляють дейдвудні підшипники, з ДСП-Б та ДСП-В – вкладиші ковзання і втулки, з ДСП-Г – зубчасті колеса та деталі, які труться.

Деревиною пресованою (ДП) називається матеріал, одержаний пресуванням при підвищеній температурі. Випускають слідуючи марки: ДП-О, ДП-К, ДП-КП, ДП-ГТ, ДП-ГП. Літери після ДП означають спосіб пресування.

Пресована деревина має високі механічні та антифрикційні властивості, високу зносостійкість, добре сприймає ударні навантаження, може працювати в абразивних середовищах. Іноді її використовують замість кольорових металів, наприклад, при виготовленні втулок і вкладишів дрібних підшипників, прокладок та інших деталей.

Плити являють собою щити, внутрішня частина яких складається з наповнювача, а зовнішня обклеєна шпоною. Всі плити діляться на столярні, деревинностружкові та деревинноволокнисті.

Столярні плити (рис. 37) складаються з брусків або шарів шпони, склеєних між собою і обклеєних шпоною. їх випускають завтовшки від 16 до 50 мм, розмірами 1525 x 2500 мм і застосовують для виготовлення деталей меблів, дверей, вигородок та опорядження приміщень.

282

Рисунок 37 – Столярна плита:

1 – середня частина плити (з реєк); 2 – шпон

Деревинноволокнисті плити одержують в результаті гарячого пресування волокон деревини, просочених зв'язуючими речовинани. Якщо плити призначені для опорядження приміщень, то з лицьової сторони їх покривають емалями або фарбами, а із зворотньої – грунтом. їх випускають завтовшки від 3 до 6 мм, розмірами до 1000 x 3600 мм.

Деревинностружові плити виготовляють гарячим пресуванням деревинної стружки, просоченої зв'язуючою речовиною. Якщо плити призначені для оброблення приміщень, то їх облицьовують папером, шпоною або фанерою і випускають завтовшки від 10 до 50 мм, розмірами до

1750 x 3500 мм.

3.2 Бетон

Бетоном називається водна суміш цементу з піском, гравієм або щебенем. Цемент являв собою дрібний порошок зеленувато – або голубувато-сірого кольору. В суміші з водою він твердне на повітрі до кам'яноподібної маси.

В залежності від сировини та способу виробництва розрізняють такі цементи: портландцемент (звичайний, швидкотверднучий, сульфатостійкий), глиноземистий, гіпсоглиноземистий, розширний та ін.

Портландцемент являє собою обпалену при високій температурі суміш, яка складається з глини та вапняку. Такі суміші (вапнякові мергелі) іноді зустрічаються і у природі. В ряді випадків замість глини застосовують діатоміт, трепел, глинисті сланці, доменні шлаки та інші речовини.

Глину та вапняк ретельно подрібнюють, перемішують і подають в обпалювальну піч, яка має вигляд циліндра. У верхню частину подають вапняно-глинисту суміш, а в нижню – паливо (нафту або вугільний пил). При нахилі та обертанні печі суміш рухається назустріч вогню і проходить різні стадії нагріву до 1480 °С. В результаті обпалу утворюється спечена тверда маса – цементний клінкер. Його охолоджують і подрібнюють в дрібний порошок. Чим дрібніше клінкер, тим більшу в'яжучу здатність буде мати цемент. Під час мелення клінкеру додають різні речовини для покращення якості та одержання різних видів портландцементу. Він сульфатостійкий, добре поводить себе у морській воді.

282

Глиноземестий цемент виробляють шляхом тонкого помелу клінкеру і бокситів (алюмінієвої руди). Гіпсоглиноземистий цемент являє собою суміш глиноземистого цементу, будівельного гіпсу та гашеного вапна. При затвердінні він не дає усадки, а розширюється і самоущільнюється. Глиноземистий та гіпсоглиноземистий цементи не зберігають арматуру від корозії, тому в залізобетонному суднобудуванні їх не застосовують.

Бетон характеризується густиною, міцністю, довговічністю, водонепроникністю та іншими властивостями.

Густина – одна з основних характеристик бетону. Розрізняють легкі, полегшені та важкі бетони. Густина легкого бетону складає не більше 2000 кг/м3, полегшеного – 2000-2300 кг/м3, важкого – більше 2300 кг/м3.

Міцність бетону залежить від співвідношення цементу, наповнювачів і води. Чим більше в бетоні наповнювачів, тим' його опір стисненню менший. Звичайно застосовують бетон, у якого на одну вагову частину цементу припадає від двох до чотирьох частин наповнювача. Як наповнювач для приготування бетону застосовують пісок (дрібний наповнювач) і гравій або щебінь (крупний наповнювач). Міцність бетону залежить також від виду та якості застосованого цементу, роду наповнювача, технології приготування та інших умов. Основним показником міцності бетону є міцність на стиснення. Чисельне значення цієї величини присвоюється марці бетону: 400, 500, 600, що показує міцність на стиснення в кілограм-силі на квадратний сантиметр. Вважають, що 100 % міцність у відповідності з маркою бетону досягається після 28 діб.

Довговічність бетону визначається його морозостійкістю, корозійною стійкістю та здатністю не піддаватися вимиванню та вилуговуванню.

Морозостійкість – здатність бетону не руйнуватися у воді або вологій атмосфері під дією багаторазового навперемінного заморожування та відтавання. За морозостійкістю суднобудівельні бетони поділяють на п'ять марок. Мрз-50, Мрз-100. Мрз-150, Мрз-200, Мрз-300. Цифра показує найбільшу кількість циклів навперемінного заморожування та відтавання, яку може витримати бетон даної марки.

Корозія, вимивання та вилуговування бетону відбуваються внаслідок розчинення водою гідрату оксиду кальцію і, отже, руйнування цементної складової бетону, а також внаслідок розкладу силікатів та алюмінатів кислотами, які містяться у воді.

Водонепроникність бетону забезпечується ретельним добором наповнювачів, підвищеним вмістом цементу та введенням спеціальних добавок. За водонепроникністю суднобудівельні цементи ділять на десять марок в залежності від того, який тиск (в Па) води вони витримують: В-2, В-2,5, В-3,

В-4, В-5, В-6, В-7, В-8, В-9, В-10.

До суднобудівельних бетонів можуть пред'являтися і спеціальні вимоги. Наприклад, бетон, з якого виготовляють суднові ємкості для зберігання палива, повинен бути нафтснепроникним, тобто здатним не допускати фільтрацію нафти та нафтопродуктів під тиском не менше 2·105 Па. За нафтонепроникністю суднобудівельні бетони ділять на п'ять марок (Н-2, Н-2,5,

282

Н-3, Н-4, Н-5) в залежності від того, який тиск (в Па) нафти або нафтопродуктів вона витримують.

Бетон застосовують при будуванні металевих суден для покриття палуб в санітарно-побутових приміщеннях, заливки ллял в трюмах, бетонуванні форта ахтерпіків при виготовленні цистерн прісної води тощо.

Для побудови корпусів суден і інших суднових конструкцій використовують залізобетон, який складається з бетону і арматури. В залежності від типу арматури і характеру її роботи суднобудівельний бетон поділяють на ненапружений (звичайний), попередньо напружений та армоцемент. В ненапруженому залізобетоні арматура зазнає напруження від усадки бетону під час затвердіння та від зовнішніх зусиль. В напруженому залізобетоні в процесі виготовлення конструкцій додатково створюються штучні напруження за рахунок розтягування всієї арматури або її частини. В суднобудуванні при розтягуванні всієї арматури створюють загальне попереднє напруження залізобетонного корпуса. Його забезпечують за допомогою товстих тросів, які проходять вздовж усього корпуса по днищевих та палубних зв'язках. При розтягуванні частини арматури створюють місцеве попереднє напруження у певних в'язках корпуса судна.

Попередній натяг арматури виконують механічним способом. При механічному способі арматуру натягують на упори або безпосередньо на затверділий бетон. В першому випадку після укладки та затвердіння бетону арматуру з упорів знімають і зона, скорочуючись, передає зусилля на бетон. У другому випадку арматуру заводять у спеціальні пази, передбачені в бетонних конструкціях. Після натягнення кінці арматури закріплюють на кінцях секцій спеціальними анкерними пристроями і закладають пази бетоном. Відбувається одночасне розтягування арматури і стиснення бетону. Для попереднього натягу арматури хімічним способом застосовують спеціальні розширені бетони.

Попередній натяг арматури залізобетону створює такі умови, за яких зовнішнє навантаження конструкції спочатку знімає внутрішні попередні напруження конструкції, а потім, як у звичайному залізобетоні, створює розтягуючі зусилля. Завдяки напруженням, залізобетон набуває високу тріщиностійкість (забезпечує роботу залізобетонних конструкцій під навантаженням без тріщин або з обмеженим розкриттям їх). Конструкції, виконані з нього, краще сприймають багаторазово повторювані та знакозмінні навантаження, і отже, стають довговічніше і надійніше.

Армоцемент – різновидність залізобетону. В ньому, як арматуру, застосовують сталеві сітки з дроту малих діаметрів та цементно-піщаний бетон. Це сприяє збільшенню тріщиностійкості та ударної міцності армоцементу.

В суднобудуванні залізобетон широко застосовують для побудови суден внутрішнього плавання (особливо стояночного типу); дебаркадерів (пасажирських, вантажних, службових, спеціальних); понтонів (причальних, берегових, рейдових); плавучих перевантажувачів; брандвахт різних типів, плавучих доків різної тоннажності; станцій (човнових, рятувальних, спортивних); електростанцій та ін.

282

3.3 Ізоляційні матеріали

Ізоляційні матеріали застосовують для покриття поверхонь, щоб зменшити теплообмін між середовищами з різною температурою, а також знизити рівень шуму в суднових приміщеннях. У зв’язку з цим всі ізоляційні матеріали ділять на теплоізоляційні та звукоізоляційні.

Теплоізоляційні матеріали служать для покриття поверхні суднових енергетичних установок і систем, що сприяє скороченню втрат тепла і збереженню необхідних температур в приміщеннях судна та створенню таким чином сприятливих умов для життя, збереження заданих температур в рефрижераторних камерах і трюмах, збереження суднових конструкцій і систем від замерзання, тобто створення нормального режиму роботи устаткування.

Всередині корпуса судна ізолюють борти, палуби, переборки, двері, кришки люків, підволоки, ілюмінаторні коробки та ін. В енергетичних установках і системах судна ізоляцію установлюють на головних механізмах і котлах, допоміжних механізмах, трубопроводах з температурою робочого середовища вище +60 °С і нижче -15 °С, трубопроводах рефрижераторних установок тощо.

Теплоізоляційні матеріали повинні задовольняти таким вимогам: мати низький коефіцієнт теплопровідності (λ ≤ 0,1 вт/(м·°С)) низьку гігроскопічність та водопоглинання, бути теплота вогнестійкими, стійкими проти гниття, пошкодження комахами та гризунами, нетоксичними. Їх густина складає від 30 до 400 кг/м3 (γ < 450 кг/м3). Крім того, вони повинні бути недорогими і виготовлятися з недефіцитної сировини. В суднобудуванні і судноремонті застосовують різноманітні ізоляційні матеріали. За призначенням вони поділяються: для ізоляції корпусних конструкцій, машин, механізмів і суднових трубопроводів.

Пробка – кора пробкового дуба або бархатного дерева – має низький коефіцієнт теплопровідності та малу густину. її використовують у вигляді коркової крупи (кришива), коркових або експанзитових плит. Коркові крупи (кришиво) застосовують як наповнювач спеціальних мастик для зовнішніх покриттів ізоляції корпуса та клейових шпаклювальних мастик, а також у вигляді обсипної ізоляції зверх мастики і клею для ізоляції тамбурів, труб вентиляції і ін.

Ізоляційні матеріали з пробки дефіцитні, горючі, піддаються гниттю, тому їх застосування в даний час обмежене, а коркові плити та експанзит в суднобудуванні вже не застосовують. Для ізоляції суднових корпусних конструкцій замість коркових застосовують ізоляційні матеріали ПСВ-С, ФС-7-2, ПХВ, АТІМС, скловату та мінеральну вату, ФРП-1, матеріали на основі базальтового волокна та ін.

Мінеральна вата – продукт переробки металургійних та паливних шлаків. її застосовують для ізоляції поверхонь з низькими і високими температурами нагріву.

Скловолокнисті матеріали виготовляють з тонких скляних волокон і поставляють у вигляді вати, матів і плит. Вони мають добрі ізоляційні

282

властивості, стійкі при низьких і високих температурах, мають малу густину і не гниють. Служать для ізоляції корпуса судна, вентиляційних каналів, рефрежераторного обладнання, механізмів енергетичних установок тощо.

Піноскло одержують спіканням подрібненого порошкоподібного скла у присутності газоутворювача (деревинного вугілля, коксу та ін.). Піноскло не поглинає воду, не горить, морозостійке, має достатню теплостійкість, його використовують для ізоляції настилу другого дна в рефрижераторних приміщеннях. Піноскло поставляють блоками розміром 450 x 450 x 120 мм.

Алюмінієву фольгу виготовляють з чистого алюмінію у вигляді тонкої штаби, згорнутої в рулон її застосовують в гофрованому (м'ятому) та гладенькому вигляді для теплової та звукової ізоляції. Блискуча поверхня фольги відбиває теплові промені і таким чином ізолює поверхню конструкції. Фольга призначена для ізоляції бортів і переборок приміщень судна, гарячих поверхонь (з нагрівом не вище 400 °С) механізмів і трубопроводів. Ізоляцію з алюмінієвої фольги виконують в декілька шарів з жорстким зовнішнім покриттям. Між шарами знаходиться повітряний прошарок, який посилює ізоляційні властивості.

Капронові волокна застосовують у вигляді матів для ізоляції корпуса судна, вентиляційних каналів та трубопроводів. Мати виготовляють з капронових волокон, з'єднують їх поліамідним лаком або прошивають капроновою ниткою. Капронові волокна не горять і не гниють.

Пінопласт та поропласт (ПСВ-С, ПХВ) широко розповсюджені як ізоляційні матеріали завдяки малій густині та високим звукота теплоізоляційним властивостям. Поставляють їх у вигляді жорстких або еластичних плит В даний час жорсткі пінопластові плити використовують замість коркових та експанзитових для ізоляції корпуса судна, вентиляційних каналів, поверхонь житлових та службових приміщень. Еластичні поропластові плити застосовують для звукота теплоізоляції поверхонь приміщень суден та як амортизаційні матеріали.

Вінілопластові гофровані плити (вінідур, єкадур) виготовляють шляхом склеювання окремих гофрованих листів полівінілхлориду. Їх застосовують для ізоляції приміщень з підвищеною вологістю. Гранична температура нагріву поверхонь, ізольованих цим матеріалом, не повинна перевищувати 60 °С.

Напилювану ізоляцію наносять на поверхні розпилюванням за допомогою спеціальних пристроїв. Для теплоізоляції корпусів суден широко застосовують пінополіуретанову напилену теплоізоляцію марок ШПУ-ЗН та ППУ-304Н. Цей матеріал при напилюванні утворює шар пінопласту завтовшки до 10 мм, який не потрібно закріплювати на поверхні, що ізолюється. Щоб досягти потрібної товщини ізоляції, напилення виконують кілька разів, для ізоляції рефрижераторних трюмів і сегментів трубопроводів застосовують заливний пінопласт ФРП-1.

Азбест – волокниста речовина мінерального походження (гірський льон), має високу вогнестійкість, малу теплопровідність, стійкість проти кислот та лугів, високі електроізоляційні властивості, його широко використовують для ізоляції гарячих поверхонь котлів, паропроводів, суднових головних та