МАТЕРІАЛОЗНАВСТВО(судноперевізники)

збільшення твердості за рахунок нагартовки застосовують холодне прокатування. Наприклад, листи завтовшки 2 мм і більше одержують гарячім прокатуванням, а меншої товщини – холодним.

Багато кольорових металів можуть бути прокатані у холодному та гарячому стані. Однак для прокатування в холодному стані потрібне устаткування більшої потужності, що економічно невигідно.

Рисунок 27 – Схема прокатування	Рисунок 28 – Схема прошивання
1– прокативаємий метал; 2– валки.	заготовки труби: 1 – конічні валки;
	2 – заготовка; 3 – прошивень.

Існують трубопрокатні стани, на яких одержують зварні та безшовні труби. Зварні труби прокатують з полосової заготовки на двохвалковому стані з необхідним профілем (калібром) із вставленою в нього оправкою. Після цього виконують зварювання з'єднання. Технологічний процес прокатування безшовних труб складається з двох основних операцій: а) прошивання суцільного прокату, який виконують на спеціальному стані з конусоподібними валками; б) розкатування прошитої заготовки в трубу необхідного перерізу, яке виконують на звичайному трубопрокатному стані.

Стан для прошивання заготовки має два конічних валка, які обертаються в одну сторону і розташовані під кутом один до одного (рис. 28). Між валками рухається заготовка, в центральну частину якої вставляють прошивень (оправку). За його допомогою прошивають труби до потрібного внутрішнього діаметра. Безшовні труби дорожчі зварних, тому що їх прокатування – більш складний і тривалий процес, але вони витримують більший тиск.

Прокат складає приблизно 75 % усіх напівфабрикатів, що застосовуються у промисловості. Форма поперечного перерізу називається його профілем. Всі різновидності профілів та розмірів називаються сортаментом прокату.

Прокат ділиться за профілями, розмірами, матеріалами, термічною обробкою, станом під час прокатування (в нагрітому чи холодному стані) та іншими ознаками.

Промисловість (ДСТУ 3058 – 95) виробляє листовий, сортовий, трубний та фасонний прокат.

Листовий прокат випускають у вигляді листів певних розмірів. За товщиною листів він ділиться на тонкий (до 4 мм) та товстий (більше 4 мм), а за родом металу – на сталевий (листова сталь), алюмінієвий (листовий алюміній), мідний (листова мідь).

Листову сталь випускають товщиною від 0.2 до 160 мм. Сталь малої товщини може бути випущена також у рулонах. Тонколистову покрівельну сталь товщиною від 0,25 до 2 мм випускають здебільше оцинкованою.

Тонколистова м'яка сталь може бути покрита оловом. В цьому випадку вона називається білою жерстю.

Сталеві листи для суднобудування за степенем площинності ділять на листи особливо високої (ПО), високої (ПВ), покращеної (ПУ) та нормальної (ПН) площинності.

З листової сталі в суднобудуванні виготовляють зовнішню обшивку суден, настил палуб та платформ, полотнища переборок та вигородок, стінки надбудов та рубок, більшість деталей фундаментів тощо. Листовий аллюміній та його сплави випускають товщиною від 0,3 до 10 мм. Листи товщиною до 2 мм застосовують для виготовлення деталей кріплення, зашивки ізоляції, металевих меблів і ін. З листів товщиною більше 2 мм виготовляють корпусні конструкції малих суден, деякі конструкції (полотнища переборок, стінки надбудов та рубок, вигородки і ін.) середніх та великих суден. З листів алюмініево-магнієвих сплавів виготовляють листові частини надбудов та вигородок на багатьох суднах різних водотоннажностей. Листову мідь та латунь випускають товщиною від 0,4 до 22 мм.

Сортовий прокат випускають у вигляді штаби, а також прутків круглої, квадратної, шестигранної та іншої форми перерізу (рис. 29.).

Штабовий прокат товщиною до 4 мм називається стрічкою, а більше 4 мм – штабою. Штабову сталь випускають товщиною від 4 до 60 мм та шириною від 12 до 1050 мм. Штабова сталь шириною більше 160 мм називається широкоштабовою. Штаби можуть мати довжину до 18 м. Штабова сталь товщиною від 4 до 6 мм може бути випущена в рулонах.

В суднобудуванні сталевий штабовий прокат призначений для виготовлення таврових балок (поясків та стінок), ребер жорсткості, книць, комінгсів дверей та люків, бракетних флор, деталей фундаментів і ін.

Рисунок 29 – Сортовий прокат:		30 –	:
	Рисунок. 59. Трубнийпрокат:
1 – полосовий, 2 – круглий; 3 –	1 –	; 2 –	; 3 –
	1 – круглий; 2 – квадратний; 3 – квадратн
квадратний з гострими кутами;		прямокутаний; 4 –
4 – квадратний з закругленими	плоскоовальний; 5 – овальний; 6
кутами; 5 – шестигранний; 6 –	– трикутний; 7 – шестигранний;
прямокутний; 7 – трьохграний;		8– восьмигранний; 9 –
8 – сегментний.	краплевидний: 10 – паралело-
	грамний; 11 – ромбічний; 12 –

трапецеїдальний.

Сталь круглого перерізу випускають діаметром від 0,2 до 250 мм. Вона ділиться на звичайну та калібровану. Круглу сталь діаметром до 8 мм випускають здебільше у вигляді мотків, а більше 8 мм – у вигляді прутків певної довжини. Звичайну круглу сталь позначають:

тобто кругла сталь діаметром 50 мм за ДСТУ4738:2007 виготовлена із сталі марки СтЗ за ДСТУ 2651-94.

Круглий алюміній та його сплави випускають діаметром від 5 до 300 мм, а круглу мідь та її сплави – діаметром від 5 до 120 мм. Прутковій матеріал малої товщини називають дротом і випускають у мотках чи в катушках.

Квадратну сталь виготовляють із закругленими та гострими кутами із стороною квадрата від 3,2 до 250 мм. Вона ділиться на звичайну та калібровану. Звичайну сталь позначають:

тобто квадратна сталь марки 45 за ГОСТ 5521-93 має сторону квадрата 60 мм, виготовлена за ДСТУ4746:2007.

Квадратний алюміній та його сплави випускають з розмірами сторони квадрата від 5 до 70 мм, а квадратну мідь та її сплави – з розмірами сторони квадрата від 5 до 120 мм. Шестигранну сталь виробляють з діаметром уписаного круга від 3 до 100 мм, шестигранний алюміній та його сплави – діаметром крута від 5 до 70 мм, шестигранну мідь та її сплави – з діаметром уписаного круга від 5 до 120 мм.

Трубний прокат випускають різної форми перерізу: круглий, квадратний, прямокутний, плоскоовальний, овальний, трикутний, шестигранний, восьмигранний, краплевидний, паралелограмний. ромбічний, трапецеїдальний та ін. (рис. 30). Трубний прокат ділиться також на зварний та безшовний, тонкостінний та товстостінний та за іншими ознаками.

Сталеві трубки малих розмірів випускають із зовнішнім діаметром від 0,3 до 4 мм, внутрішнім діаметром від 0,1 до 3,8 мм і товщиною стінки від 0,1 до 1,6 мм. Сталеві безшовні трубки випускають із зовнішнім діаметром від 1 до 800 мм. та товщиною стінки від 0,1 де 75 мм, а сталеві зварні труби – із зовнішнім діаметром від 5 до 1620 мм та товщиною стінки від 0,5 до 16 мм. Всі сталеві труби випускають звичайної (О), підвищеної (п) та високої (в) точності, м'якими (М). напівтвердими (П) та твердими (Т), мірної (означеної), немірної (неозначеної) та кратної мірній довжини. Сталеві водота газопровідні (газові) труби виготовляють неоцинкованими (чорними) та оцинкованими. Вони діляться на звичайні, облегшені та посилені, без різьби, з конічною та циліндричною різьбою.

Труби з алюмінію та його сплавів виробляють круглого, квадратного, прямокутного, краплевидного та інших перерізів. Круглі труби випускають із зовнішнім діаметром від 6 до 280 мм та товщиною стінки від 0,5 до 32,5 мм, квадратні труби – із стороною квадрата від 10 до 90 мм та товщиною стінки від 1 до 5 мм, прямокутні труби – перерізом від 14x10 до 120x60 мм та товщиною стінки від 1 до 5 мм; краплевидні труби – з розмірами осей від 27 та 11,5 мм до 135 та 57 мм та товщиною стінки від 1 до 3.5 мм. Труби з міді та її сплавів виробляють діаметром від 3 до 360 мм та товщиною стінки від 0,5 до 50 мм.

В суднобудуванні труби застосовують при виготовленні суднових систем, теплообмінних апаратів, вогнетрубних та водотрубних котлів, пілерсів, поручні трапів, підвісних койок, леєрних огороджень тощо. У цих випадках використовують шовні та безшовні труби з вуглецевої та легованої сталі; мідні, мідно-нікелеві, латунні та бронзові труби; труби з алюмінію та його сплавів.

Вибір труб для виготовлення систем залежить від властивостей робочого середовища (прісна вода, морська вода, водяна пара, мастила, нафта та нафтопродукти, повітря, розчини солей, кислоти тощо). Ці середовища відрізняються між собою температурою, тиском, швидкістю течії, агресивністю та іншими ознаками.

Трюмні системи (водовідливна, осушувальна та перепускна), баластна (баластна, крєнова, диферентна), санітарна (стічна та фанова) водопрозідна (питної, митної, забортної води) виготовляють в основному із сталевих оцинкованих або мідних труб; протипожежні системи (водяна, зрошувальна та затоплення, пожежогасіння, хімічного гасіння і ін.) – із сталевих, сталевих оцинкованих, мідних, латунних або бронзових труб; системи опалювання суден (парова та водяна)роблять із сталевих оцинкованих або червономідних труб; системи вентиляції та кондиціонування повітря – з дюралюмінієвих труб. Мідно-нікелеві труби застосовують в багатьох теплообмінних апаратах (конденсаторах, маслоохоподжувачах тощо).

Фасонний прокат виробляють різноманітних форм перерізу; кутовий (рівнополичний та нерівнополичний), швелерний, тавровий, двотавровий, штабобульбовий (симетричний та несиметричний), зетовий, U-подібний (рівнобокий та нерівнобокий), С-подібний, коритоподібний та ін. (рис. 31).

В суднобудуванні застосовують в основному штабобульб, кутовик, швелер, тавр та двотавр

З кутовиків роблять обрешетники, стелажі, дрібні фундаменти, деталі насичення, кріплення арматури тощо Вони діляться на рівнополичні та нерівнополичні. які також розрізняють за номерами. Номер рівнополичного сталевого кутовика визначає розмір полиці в сантиметрах. Нерівнополичний кутовик має дробовий номер в якому чисельник означає розмір великої полиці, а знаменник – розмір меншої полиці в сантиметрах. Кутовики мають умовне позначення, в якому зазначається точність прокатування, розміри кутовика (ширина полиць, їх товщина та довжина), марка матеріалу та ГОСТ або ДСТУ Наприклад, кутовик рівнополичний звичайної точності прокатування розміром 50x50x3 та довжиною 6 м за ДСТУ8509–93, виготовлений із сталі марки 09Г2 за ДСТУ7806:2015, позначається

Рисунок 31 – Фасонний прокат:

1– кутовик нерівнополочний; 2 – кутовик рівнополочний; 3 – швеллер; 4 – тавр; 5 – двутавр: 6 – U-образний рівнобокий; 7 – U-образний нерівнобокий;

8 – С-образний: 9 – коритообразний, 10 – штабобульб симетричний; 11 – штабобульб несиметричний; 12 – зетовий.

Тавр, двотавр та швелер розрізняють за номерами, які для сталевих профілів означають їх висоту в сантиметрах, їх застосовують для виготовлення опорних конструкцій, стелажів, фундаментів та ін.

Із штабобульбового прокату в суднобудуванні виготовляють набір суднових конструкцій: бімси, шпангоути, карлінгси, кільсони, стрингери, стойки переборок та вигородок. Штабобульбовий прокат ділять на штабобульб симетричний та штабсбульб несиметричний, а також за номерами. Номер штабобульба складається з розмірів висоти профілю та ширини полиці в сантиметрах і товщини стінки в міліметрах (в цілих числах). Наприклад, штабобульб № 271010 – висота профіля 27 см, ширина полиці 10 см, товщина стінки 10 мм. Номер несеметричного штабобульба означає висоту профілю в сантиметрах.

Зетовий профіль виготовляють з алюмінієвих сплавів і застосовують як набір для суднових конструкцій з цих сплавів Його розрізняють за виглядом (нормальний чи фасонний) та номерами

В суднобудуванні застосовують також велику кількість спеціальних профілів для виготовлення корпусних конструкцій (форштевнів, ахтерштевнів, кіля і ін.), крилевих пристроїв суден на підводних крилах, деталей поручнів та сходинок трапів, козирків ілюмінаторів тощо, металевих меблів, оздоблення приміщень.

Марку прокату зазначають у документі (сертифікаті), який надходить на підприємство разом з ним. Крім того є марка у вигляді клейма на прокаті чи на бирці, яку прив'язують до нього. Листи кольорових металів завтовшки до 1,5 мм упаковують у решітчасті ящики, до яких прикріплюють бирки з маркуванням. Стрічки виробляють рулонами, які загортають у папір чи

мішковину та запаковують у дерев'яні ящики. До ящиків прикріплюють бирки (ярлики) з маркуванням. Листи та профілі з алюмінієвих сплавів, а також плаковані профілі та листи поставляють змащеними технічним вазеліном та загорнутими у промащений папір для захисту від корозії та механічних пошкоджень. Пачки профілів кольорових металів упаковують у дерев'яні решітчасті ящики та навішують бирки з маркуванням. Крім того, поширене умовне маркірування прокату фарбою. Кожній групі або марці сталі присвоєний певний колір чи поєднання кольорів, які є єдиними для усіх підприємств. Наприклад, сталь звичайної якості незалежно від групи сталі та ступеня розкислення має такі кольори маркування: Ст0 – червоний та зелений, Ст1 – білий та чорний, Ст2 – жовтий, Ст3 – червоний, Ст4 – чорний, Ст5 – зелений, Ст6 – синій, Ст5Гпс – зелений та білий.

Леговану конструкційну сталь маркірують фарбою таких кольорів: хроміста – зелений та жовтий, марганцевиста – коричневий та синій, хромомарганцева – синій та чорний, хромокремниста – синій та червоний, хромомолібденова-хромомоліб-деновованадієва – зелений та фіолетовий, хромованадієва – зелений та чорний, нікельмолібденова – жовтий та фіолетовий, хромонікелева та хромонікелева з бором – жовтий та чорній, хромокремнемарганцева – червоний з фіолетовим, хромонікельмолібденова – фіолетовий з чорним, хромоалюмінієва та хромоалюмінієва з молібденом – алюмінієвий.

Прокат для суднобудування згідно з вимогами правил Регістру повинен мати на кожному напівфабрикаті клеймо Регістру та такі дані: назва або умовне означення заводу-виготовлювача, номер або позначення напівфабрикату (листи, профільний чи сортовий прокат), номер плавки, категорія сталі за правилами Регістру (наприклад, РСВ, РСА36).

Якщо Регістром допускаються сталі, що відрізняються за хімічним складом або механічними властивостями, методом розкислення або термічною обробкою від вимог правил, то до позначення категорії сталі додається літера 3 (неповна відповідність вимогам правил Регістру).

В документах (сертифікатах) на сталь, що поставляється для суднобудування, крім загальних даних (про розміри, хімічний склад, механічні властивості та ін.) повинні бути відомості про категорію сталі за правилами Регістру

Морський транспортний флот у великих обсягах здійснює перевезення продукції прокатного виробництва. Тому знання стандартів та маркірування в значній мірі допоможуть експлуатаційникам правильно організувати вантажно-розвантажувальні роботи, а також зберігання вантажу.

7.4 Суднові сталеві поковки

Кування – процес деформування нагрітої заготовки між верхнім і нижнім бойками молота або преса за допомогою універсального інструмента. Кування може бути машинним на молотах і пресах та ручним. Ручне кування застосовується в ремонтній спразі для дрібних робіт. Ковані заготовки для

наступної обробки називають поковками. Куванням одержують поковки масою від 0,1 кг до 300 т. Великі поковки (масою більше 1,5 т) одержують із зливків лише куванням. Для виготовлення дрібних та середніх поковок (до 150 кг) підвищеної точності на поковочних молотах і пресах у серійному виробництві (партіями 50 – 25 шт.) часто використовують підкладні штампи. Дрібні та середні поковки кують з сортового прокату та блюмів.

Перед куванням заготовки попередньо нагрівають в електричних або полум'яних печах. Температуру нагрівання вибирають за діаграмами або дослідним шляхом для кожного металу окремо.

Технологічний процес виготовлення поковок складається з окремих операцій: протягування, осадка, згинання, прошивання, рубання, надрублення, закручування, зварювання та ін.

Протягування застосовують для збільшення довжини заготовки та зменшення її поперечного перерізу (рис. 32, а). Протягування можна виконувати плоскими та фігурними бойками. Кування у фігурних бойках (рис. 32, б) дозволяє запобігти появи ковочних тріщин при куванні низькопластичних сталей та сплавів і одержати більш точні поковки. Ступінь деформації або уков характеризується відношенням поперечного перерізу вихідної заготовки до кінцевого поперечного перерізу готового виробу. Чим більший уков, тим краща структура металу і виші його механічні властивості. Різновидності протягування: розганяння (розширення частини заготовки): протягування порожнистого циліндра на оправці, яке застосовується при куванні барабанів, труб.циліндрів: розкатування (роздача) кілець на циліндричній оправці для збільшення діаметра (рис. 32, в).

Рисунок 32 – Основні технологічні операції кування

Осадка – збільшення поперечного перерізу вихідної заготовки за рахунок зменшення її висоти. Для правильної осадки висота вихідної циліндричної заготовки не повинна перевищувати трьох діаметрів, торці її повинні бути рівними та паралельними Місцеве потовщення заготовки називається висадкою

(рис. 32, г).

Прошивання – одержання в заготовці наскрізного отвору або заглиблення. Для виконання цієї операції застосовують суцільні та порожнисті прошивки 1 (рис. 32, д). Прошивання наскрізних отворів в тонких поковках 2 виконують з підкладними кільцями 3. В більш високих поковках спочатку прошивають отвір з одного боку, а далі цим же прошивнем закінчують прошивання з другого боку

Згинання застосовується для виготовлення гаків, колінчастих валів, скоб та ін. При виборі вихідної заготовки необхідно враховувати викривлення форм та зменшення площі поперечного перерізу в зоні вигину. При згинанні можна використовувати підкладки та спеціальні пристрої (рис. 32, є).

Закручування – поворот однієї частини заготовки відносно іншої на заданий кут. Застосовується при виготовленні колінчастих валів, свердел та ін. При закручуванні використовуються ключі, воротки, лебідки (рис. 32, ж).

Рубання та надрубування застосовують для поділу заготовки на частини, відокремлення надлишку металу для утворення в поковці уступів, заплечиків (надрубування). Інструментом служать прямі та фігурні сокири та зубила (рис.

32, з).

Суднові поковки (ГОСТ 7062-96) виготовляють з вуглецевої та легованої сталі марок ВСт3сп, ВСт4сп, 20, 25, 40, 45, 35Х, 35ХМ, 38ХВА, 38ХНВА, 49ХН2МА, 08ГДН. 08ГДНФ та ін.

В залежності від гарантованих показників механічних властивостей (в основному границі текучості) поковки ділять на категорії міцності. Кожна категорія позначається літерами КП та цифрами, що показують границю текучості при розтягуванні в паскалях (Па), наприклад, КП20; КП22.

Суднові поковки для валів та балерів руля поділяють на групи: КП-поковки з вуглецевої сталі із звичайними показниками механічних властивостей категорій міцності КП20, КП22, КП25, КП28, КП32; КТ-поковки з легованої сталі категорій міцності КТ36, КТ40, КТ50, КТ60, КТ70. КТ80, КТ90, КТ100. Цифри в категоріях міцності означають границю текучості при розтягуванні в паскалях (Па).

В суднобудуванні за ДСТУ977-88 куванням виготовляють різні деталі: вали валопроводів, форштевні, ахтерштевні, якорі, кронштейни гребних валів, балери, румпелі, буксирні гаки, мортири, буксирні дуги, деталі шлюпкового та вантажного пристроїв (шлюп-балки, рами, талрепи та ін.), деталі арматури (шпинделі, сідла, тарілки клапанів, маховики та ін.), ланки якірних ланцюгів та ін.

РОЗДІЛ II НЕМЕТАЛЕВИ МАТЕРІАЛИ

Глава 1 ПЛАСТИЧНІ МАСИ

1.1 Загальні відомості про пластмаси

Пластичними масами (пластмасами) називають високомолекулярні синтетичні матеріали органічного походження, одержані на основі природних або синтетичних смол (полімерів). Майже всі пластмаси мають малу густину (0,9 – 2,3 г/см3). Застосування пластмас дозволяє значно знизити масу конструкції. В середньому вони у 3 – 6 раз легше ніж чорні метали та сплави на основі міді. Багато які з пластмас відрізняються високою міцністю, добрими антикорозійними властивостями, водостійкістю, негорючістю та ін.

Крім природних або синтетичних смол, які називаються зв'язуючими речовинами, до складу пластмас входять наповнювачі, пластифікатори, барвники, мастильні речовини, прискорювачі, тверднення тощо.

Зв'язуючі речовини з'єднують складові частини пластмаси і визначають її основні властивості.

Природні смоли існують у готовому вигляді (янтар, копали, шелак та ін.), або утворюються шляхом нескладної переробки природної сировини (асфальти, бітуми та ін.).

Синтетичні смоли одержують із відхідних газів коксохімічного виробництва, природного газу та ін. До синтетичних смол відносяться полістирол, поліетилен, полівінілхлорид, фенолоформальдегідні смоли (фенопласти), сечовинота меламіноформальдегідні. смоли (амінопласти) та ін.

В залежності від процесу виробництва відрізняють полімеризаційні смоли, одержувані внаслідок сполучення простих низькомолекулярних речовин (мономерів) у високомолекулярні речовини (полімери) без виділення будь-яких речовин, та поліконденсаційні, які одержуються внаслідок сполучення простих різнородних мономерів в полімери з виділенням побічних продуктів: води, аміаку, хлористого водню тощо. До полімеризаційних смол відносяться полівінілхлорид, полістирол, поліетилен і ін., до поліконденсаційнихфенолоформальдегідні, сечовинота меламіноформальдегідні та інші смоли.

Наповнювачі покращують фізико-механічні властивості пластмас і зменшують витрати більш дорогих зв'язуючих речовин. За своєю будовою вони діляться на порошкові, волокнисті та шаруваті. До порошкових наповнювачів відносяться: деревинне та кварцове борошно, молота слюда і ін., до волокнистих – льон, азбест волокнистий, скловолокно і ін., до шаруватих – бавовняна тканина, папір, фольга, деревинний шпон, склотканина, азбестова тканина тощо.

Пластифікатори покращують пластичність, підвищують гнучкість та зменшують крихкість пластмас. Вони не вступають у хімічні сполуки із зв'язуючими речовинами, але розчиняють їх. До них відносяться: камфора, дібутилфталат та ін.

Барвники надають пластмасам необхідне забарвлення. Вони повинні бути стійкими до температури, не змінювати забарвлення в атмосферних умовах, добре забарвлювати матеріали і не вступати з ними з реакцію. Як барвники застосовують нігрозин, сурик і ін.

Мастильні речовини полегшують пресування пластмас, запобігають їх прилипанню до стінок прес-форм. До них відносяться віск, стеарин. парафін та ін.

Прискорювачі тверднення сприяють швидкому твердненню пластмас. До них відносяться діметиланілін, нафтенат кобальту, нафтенат марганцю і ін.

1.2 Види та властивості пластмас

Пластмаси класифікують за різними ознаками. В залежності від змін, що відбуваються при нагріванні, пластмаси поділяють на термореактивні та термопластичні. Термореактивні пластмаси (реактопласти) при нагріванні і одночасному тиску спочатку розм'якшуються і частково розплавляються, а потім переходять у твердий і нерозчинний стан Вироби, виготовлені з цих пластмас, не піддаються повторній переробці. Термопластичні пластмаси (термопласти) при нагріванні розм'якшуються, при охолодженні тверднуть, придатні для повторного розм'якшення. Вироби, виготовлені з цих пластмас, можна піддавати повторній переробці.

За механічними властивостями пластмаси поділяють на жорсткі, напівжорсткі та м'які. Жорсткі пластмаси мають аморфну структуру, високу твердість та пружність, але низьку пластичність. Напівжорсткі пластмаси мають кристалічну структуру з аморфними ділянками, досить високу твердість, пружність і пластичність. М'які пластмаси мають кристалічну структуру, високу пластичність, але низьку твердість. Це м'які та еластичні матеріали.

За кількістю компонентів, що входять до пластмас, вони поділяються на прості і складні. Прості пластмаси складаються з природних або синтетичних смол (полімерів). Для покращення фізико-механічних властивостей до них іноді додають пластифікатори. До простих пластмас відносяться, наприклад, полістирол, поліметилметакрилат. Складні пластмаси складаються з зв'язуючих речовин, наповнювачів і пластифікаторів. Решту речовин вводять в залежності від природи і призначення пластмас. Більшість з них є складними.

За призначенням пластмаси поділяють на такі групи:

1) конструкційні – призначені для виготовлення конструкцій і деталей машин;

2 ) декоративно-обробні та облицювальні – для декоративної обробки і облицювання конструкцій;

3)електроізоляційні – мають добрі діелектричні властивості, їх застосовують як електроізоляційні матеріали;

4)антикорозійні – мають підвищену хімічну стійкість в корозійних середовищах, застосовуються як антикорозійні матеріали;

5)антифрикційні – мають низький коефіцієнт тертя, використовуються для виготовлення підшипників ковзання;