7.3.5. Основные источники эффективности гпс

Повышается гибкость производства, размер партии сокращается до минимума.

Сокращается срок освоения новой продукции.

Изменения в конструкцию выпускаемых изделий могут вноситься по ходу производства.

Сокращается время подготовки производства, упрощается конструкция приспособлений, уменьшается номенклатура необходимого режущего инструмента.

Создание ГПС ведет к внедрению и использованию автоматизированных средств проектирования и подготовки производства (САПР, АСУТПП и др.).

Сокращается количество потребного оборудования, увеличивается коэффициент его сменности.

Уменьшается потребное количество производственных площадей (на 30 – 40%), а так же вспомогательных площадей (в отдельных случаях до 75%).

Растет производительность труда на всех стадиях производства, в том числе проектирования, технологической подготовки, а так же во вспомогательных процессах.

Сокращается цикл обработки деталей за счет максимальной концентрации операций, автоматизации процессов смены инструмента, заготовок.

Сокращается межоперационный задел и незавершенное производство. Уменьшаются оборотные средства, сокращаются накладные расходы, ускоряется оборот, капитальные затраты снижаются.

Сокращается численность работающих, повышается интеллект труда.

Обеспечивается работа без присутствия человека или при ограниченном присутствии (оператор-наблюдатель) протяженностью в одну смену.

Повышается качество продукции, которое становится функцией качества управляющих программ, станков, приспособлений, режущего инструмента и т. п.

Снижается себестоимость продукции.

Таким образом, ГПС является мощным средством производства, совмещающим высокую производительность, низкую себестоимость изготовления деталей, и мобильность универсальных станков единичного и мелкосерийного производства.

1.7.3.6. Некоторые вопросы перехода от гпс к гибкому автоматическому производству (гап)

Накопленный опыт использования ГПС в практике работы машиностроительных предприятий позволяет перейти к реализации концепции организации и управлению процессом создания высокоавтоматизированного производства изделий на основе постоянно обновляющейся технологии, т.е. к цехам и предприятиям-автоматам.

Такой переход требует интеграции всех элементов ГПС (АСНИ, САПР, АСТПП и других составляющих) в единую систему комплексной автоматизации проектирования, производства и управления на основе применения современной вычислительной техники и средств информатики.

Реализация такого подхода предполагает в первую очередь эффективное использование автоматизированной системы научных исследований для обработки экспериментальных данных, другой необходимой информации и моделирования на этой основе процессов создания проектов, производства, испытаний и внедрения изделий. Это позволяет ускорить процесс подготовки и непосредственного производства новых изделий.

Результаты научных исследований должны быть увязаны быть увязаны с одновременной автоматизацией конструкторских и технологических работ по подготовке информации на технических носителях с конструктивными характеристиками деталей и изделий в целом, а также технологическими процессами их обработки и сборки.

При этом указанная информация должна быть взаимосвязана с выполнением роботами операций по установке заготовок в отрабатывающий центр, с выбором в инструментальном магазине соответствующего режущего инструмента, снятием обработанной заготовки и укладки ее на тактовый стол.

Особое место в автоматическом производстве занимает система транспортно-складского обслуживания производственного процесса, обеспечивающей автоматизацию выполнения операций складирования, поиск необходимых заготовок для обработки готовых деталей и последующей сборки изделий, а также перемещение их к обрабатывающим центрам и местам сборки.

Организация складов-автоматов, оснащенных роботами-штабелерами для выполнения складских операций, а также создания транспортно-накопительных средств (робокар) для доставки заготовок и деталей к соответствующим рабочим местам реализована в практике работы промышленных предприятий.

Наиболее трудной является задача синхронизации транспортно-складского обслуживания с работой технологического оборудования, так как необходимо четко и строго определить и постоянно поддерживать во времени прохождение материальных потоков через рабочие места автоматической системы обработки деталей и сборки изделий участка, цеха, предприятия в целом. Критерием оптимизации здесь является недопущение простоев технологического оборудования.

Процесс синхронизации усложняется, если в системе имеются рабочие места, на которых детали обрабатываются на станках с участием человека из-за необходимости выполнения специальных (специфических) технологических операций. Такого рода случаи практически нельзя исключить в сложных производственных процессах.

Важным и ответственным при выполнении операций обработки деталей является процесс автоматизации технического контроля качества обработки.

В принципе этот процесс реализован, но не по всем видам выполняемых операций, является дорогостоящим, что сказывается на себестоимости изготовления деталей.

Так успешно реализовано автоматическое позиционирование заготовок, отслеживание стойкости каждого режущего инструмента, предупреждение его поломок в процессе обработки деталей. Автоматическое же обеспечение качества обработки деталей предусматривает контроль их размеров и параметров по всем переходам и операциям в пределах допускаемых отклонений. Этому способствует предварительный строгий контроль качества поставляемых материалов, комплектующих изделий, их соответствие техническим условиям поставки.

В ГАП указанный процесс должен быть полностью автоматизированным, производственный процесс организован по всему циклу «проектирование, технологическая подготовка производства, складирование предметов труда, обработка деталей», включая контроль их качества на автоматизированной основе его исполнения при комплексном использовании ЭВМ и высококвалифицированных специалистов на каждой стадии разработки и функционировании системы.

Такой подход обеспечит организацию в первую очередь цехов – автоматов, которые станут основой создания предприятий – автоматов. По существу это задача большого масштаба, так как речь идет о коренном перевооружении всего межотраслевого машиностроения. Чтобы ее реализовать необходимо создать большое количество систем автоматизации процессов проектирования и управления, включая разработку большого объема программных продуктов с инструкциями по их использованию.

Выполнение такого объема работ требует разработки концепции, объединения научных исследований и выполнение процессов проектирования ГАП в соответствующих научных центрах разных отраслей машиностроения. Для оперативного руководства и обслуживания производства в ГАП конкретных предприятий целесообразно создать в каждом из них специальное подразделение, например, научно- технический отдел ГАП.

Контрольные вопросы:

1. Определите сущность и содержание автоматизации производства.

2. Перечислите основные уровни автоматизации производств.

3. В чем заключается смысл гибкости производства.

4. Дайте характеристику АСНИ.

5. Дайте характеристику САПР.

6. Дайте характеристику АСТПП.

7. Дайте характеристику роботов.

8. Дайте характеристику АС и АТНС.

9. Перечислите основные этапы создания ГПС.

10.Какова последовательность выполнения работ по внедрению ГПС.

11.Основные источники эффективности ГПС.

1 Открытие – установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в уровень познания. Это совершенно новое научное достижение.

Изобретение – новое и обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области народного хозяйства.

173