БЛОК 18

ТЕМА: «РЕГИСТРАЦИЯ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ И НАДЗОР ЗА БЕЗОПАСНОСТЬЮ»

Номер учебного элемента (УЭ)	Учебный материал с указанием заданий	Руководство по усвоению учебного материала
УЭ – 0	Интегрирующая цель: в процессе учебной работы вы должны дать понятие о причинах взрывов и аварий при эксплуатации систем, работающих под давлением. Дать понятие о технических средствах их безопасности	Тема и цель пишется на доске
УЭ – 1 Проверка изученного материала	Входной контроль проводится в виде ОКР по 10 вариантам, которые содержат по два вопроса ( 10 баллов)	Работайте самостоятельно, без помощи учебной литературы и конспекта. Время выполнения 45 минут. Контроль преподавателя.
УЭ – 2 Углубление материала	Цель: углубить знания о безопасности эксплуатации геометрических систем, работающих под давлением. ЗАДАНИЕ 1 (5 баллов) Опишите регистрацию, разрешение на пуск в эксплуатацию и надзор за безопасностью. ЗАДАНИЕ 2 (6 баллов) 1.На что не распространяются правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов. 2.Какие сосуды не подлежат регистрации в ЭТЦ? ЗАДАНИЕ 3 (6 баллов) 1.При каких условиях должен быть выключен сосуд? 2.Опишите действия с баллонами производственных во избежание взрыва?	Запишите в тетрадь дату и название изучаемой темы. По ходу урока конспектируйте основные моменты вопросов; записывайте номера УЭ, номера заданий и количество заработанных баллов по каждому заданию. На выполнения задания отводится 10 минут. Проводите самоконтроль и взаимоконтроль

УЭ – 3 Закрепление углубленного материала	Выходной контроль (12 баллов) Цель: проверить усвоение углубленного материала. ЗАДАНИЕ 1 (6 баллов) 1.Какие меры предпринимаются для безопасной работы автоклав? 2.Вследствие чего могут возникнуть взрывы при работе компрессоров ЗАДАНИЕ 2 (6 баллов) 1.Чем должны быть оснащены компрессорные установки для безопасной эксплуатации 1.Опишите профилактические меры для компрессоров. ЗАДАНИЕ 3 (1 балл) Составьте вопрос по теме занятия.	Работайте индивидуально 10 минут, после чего произведите взаимоконтроль.
УЭ - 4	РЕЗЮМЕ (9 баллов) Цель: проверить усвоение изученного материала по теме занятия. ЗАДАНИЕ 1 (5 баллов) 1.Для чего используются манометры? Опишите их устройство. 2.Для чего используется реле давления? Опишите их устройство. ЗАДАНИЕ 2 (4 балла) Для чего используется предохранительные клапаны и регулирующие клапаны?	5-8 минут фронтальный опрос
УЭ - 5	РЕФЛЕКСИЯ Усвоил материал (+) Усвоил частично () Не усвоил (-)	2–3 минуты

Количество баллов за правильные ответы	Оценка	Отметка
48-41	Отлично, превосходно	10-9
40-36	Молодец, хорошо	8-7
35- 29	Удовлетворительно	6-5
28	Могло быть и лучше	4
Менее 28	К сожалению, вы недостаточно усвоили тему урока. Вам необходимо дополнительно поработать над вопросами блока	3-2-1

ТЕМА:«РЕГИСТРАЦИЯ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ И НАДЗОР ЗА БЕЗОПАСНОСТЬЮ ГЕРМЕТИЧЕСКИХ СИСТЕМ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ»

1. Регистрация, разрешение на пуск в эксплуатацию и надзор за безопасностью.

2. Требования безопасности при эксплуатации стационарных и передвижных сосудов, работающих под давлением. Их технологическое освидетельствование.

3. Контрольные и регулирующие приборы и устройства, предохранительные клапаны и взрывные мембраны.

1.Регистрация, разрешение на пуск в эксплуатацию и надзор за безопасностью.

Сосуды, на которые распространяются Правила по сосудам, перед пуском их в работу должны быть зарегистрированы в органе технадзора.

Регистрации не подлежат: бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов.

Сосуды подвергаются техническому освидетельствованию после монтажа до пуска их в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда выдается инспектором после его регистрации на основании технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

При этом контролируется наличие и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности.

Проверяется соответствие установки сосуда правилам безопасности и правильность включения сосуда.

Инспектор должен убедиться в наличии аттестованного обслуживающего персонала и специалистов.

Он проверяет также наличие должностных инструкций для лиц по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, сменных журналов и другой документации, предусмотренной Правилами по сосудам.

В случаях ввода в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации, на предприятии издается приказ, назначающий ответственного для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

Сосуд, работающий под давлением и не требующий регистрации, вводится в эксплуатацию на основании документации предприятия-изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200х150 мм: наименование или технический индекс сосуда; регистрационный номер; разрешенное давление; число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

2.Требования безопасности при эксплуатации стационарных и передвижных сосудов, работающих под давлением. Их технологическое освидетельствование.

Общие требования к сосудам, работающим под давлением

На предприятиях широко используются системы с сосудами, работающими под давлением: газовые и водогрейные котлы, компрессорные установки, автоклавы, паро- и газопроводы, газовые баллоны, цистерны и бочки для транспортировки и хранения.

Сосуды, работающие под давлением, представляют потенциальную опасность т.к. вследствие нарушения режима эксплуатации и дефектов могут происходить взрывы с разрушением зданий, сооружений, оборудования и гибели людей из-за высвобождения при разрушении сосуда огромной энергии.

При взрыве происходит расширение, находящегося в нем сжатого газа (адиабатный процесс), практически без потерь энергии в окружающую среду.

К сосудам, работающим под давлением, относятся герметично закрытые емкости, которые предназначены для осуществления химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных газов и жидкостей.

Основные требования к устройству, монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов, работающих под давлением, изложены в ДНАОП 0.00-1.07-94 "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". Эти правила распространяются на:

• сосуды, которые работают под давлением воды с температурой выше 115^оС или с другой жидкостью с температурой, которая превышает температуру кипения при давлении 0,07 МПа без учета гидростатического давления;

• сосуды, которые работают под давлением пара или газа выше 0,07МПа;

• баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных и сжатых газов под давлением выше 0,07МПа;

• цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжиженных газов, давление газов в которых, при нагревании до 50 ^оС, превышает давление 0,07МПа;

• цистерны и сосуды для транспортировки и хранения сжиженных и сжатых газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07МПа, открываемых периодически для их опустошения;

• барокамеры.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением не распространяются на:

• приборы парового и водяного отопления;

• сосуды и баллоны емкостью не более 25л, у которых произведение емкости в литрах на рабочее давление (МПа) составляет не более 20л МПа;

• сосуды из не металлических материалов;

• сосуды, работающие под давлением воды при температуре не выше 115 ^оС и сосуды под давлением других жидкостей при температуре не выше точки кипения и давлении 0,07МПа.

В зависимости от температуры и давления эксплуатации сосуды подразделяются на 4 группы.

Сосуды до пуска в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в экспертно-технических центрах (ЭТЦ) Госнадзора. Регистрации в ЭТЦ подлежат: сосуды, работающие под давлением, не едких и не взрывоопасных сред с температурой стенок более 200 ^оС и подчиняющиеся неравенству (2,3 и 4 группы)

Сосуды с едкими и взрывоопасными средами с температурой более 200 ^оС, подчиняющиеся неравенству (1 группа), баллоны вместимостью более 200л для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов.

Не подлежат регистрации в ЭТЦ:

• сосуды 1-й группы, которые работают при температуре не более 200 ^оС, в которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на объем в м³ (л) не превышает 0,05 (500);

• сосуды 2, 3 и 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на объем в м³ (л) не превышает 1 (10000);

• бочки для транспортировки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100л включительно, которые устанавливаются стационарно, а также предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных, сжатых и растворенных газов;

• сосуды для сохранения или транспортировки сжиженных газов, жидких и сыпучих тел, которые находятся под давлением периодически при их опорожнении;

• сосуды со сжатыми и сжиженными газами, которые предназначены для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которые они установлены; некоторые другие сосуды.

Регистрация сосудов производится по письменному заявлению владельца сосуда с предъявлением: паспорта на сосуд, удостоверения о качестве сборки, схемы включения сосуда (с указанием рабочих параметров), паспорта предохранительного клапана с указанием расчетной пропускной способности.

Разрешение на пуск в работу сосудов, подлежащих регистрации, выдается инспектором надзора после их регистрации и технического освидетельствования.

Разрешение же на пуск в работу сосудов, не подлежащих регистрации в органах надзора, выдается лицом, назначенным приказом по предприятию для осуществления надзора за ними, на основании результатов технического освидетельствования. Эти разрешения (с указанием срока следующего технического освидетельствования) записываются в паспорт и "Книгу учета и освидетельствования сосуда".

Техническое освидетельствование включает внешний и внутренний осмотр и испытание давлением, согласно паспорту на сосуд.

При перестановке сосуда на новое место или передаче другому владельцу, а также изменении схемы его работы сосуд подлежит обязательной перерегистрации.

Для обслуживания сосудов, работающих под давлением, могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по утвержденной программе, аттестованные с выдачей удостоверения на право выполнения работ.

Аттестация персонала, который работает с сосудами под давлением вредных веществ 1, 2, 3 и 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1 007 производится комиссией с обязательным участием представителя Госнадзора охраны труда (в остальных случаях участие представителя Госнадзора охраны труда в комиссии не обязательно). Проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением, проводится не реже 1 раза в год.

Внеочередная проверка знаний персонала проводится в следующих случаях:

• при перерыве в работе более 12 месяцев;

• по требованию представителя Госнадзора охраны труда при обнаружении нарушений в работе персонала или технического состояния сосуда;

• при смене места работы;

• при смене типа или группы сосудов, работающих под давлением;

• при изменении схемы и режима работы сосуда под давлением.

Учитывая высокую потенциальную опасность сосудов, работающих под давлением, на рабочем месте должна быть вывешена инструкция безопасной работы, порядок допуска и включения. Запрещено находиться на рабочем месте с сосудами под давлением посторонним лицам.

Безопасность при эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Сосуды, работающие под давлением, оборудуются предохранительными клапанами, манометрами, термометрами, вентилями и т.д

Согласно расчетам, количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность устанавливаются с учетом того, чтобы в сосуде не могло образовываться давление, превышающее рабочее более, чем на 0,05 МПа для сосудов с давлением до 0,29 МПа включительно; на 15% -для сосудов с давлением от 0,29 МПа до 5,8 Мпа; на 10% - для сосудов с давлением свыше 5,8 МПа.

Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.

Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:

• превышении давления в сосуде выше разрешенного;

• неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

• обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;

• возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

• снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

• неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р₁=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5P_Н, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25P_Н, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р₁ испытываются на давление 1,5Р_Н, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм - 10 мин; 50-100 мм - 20 мин; свыше 100 мм - 30 мин; литые - 60 мин.

При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.

К основным причинам взрывов баллонов относятся:

• удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);

• переполнение баллонов газом;

• чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;

• наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);

• чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400^оС);

• попадание масел или взрывоопасной пыли;

• образование ржавчины, окалины, искрообразование;

Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком - бесшовных.

Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).

В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 более рабочего.

Гидравлическим испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов, используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.

Разрешение на освидетельствование выдаётся предприятиям - наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.

Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания.

Если при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны бракуются. Для внутреннего осмотра баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.

Во избежание неправильного использования баллонов их окрашивают в соответствующий цвет и наносят надписи, а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов - правую, для горючих - левую).

Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5-2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10-15% и увеличении вместимости на 2-2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15-20% и увеличении вместимости в пределах 2,5-3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются.

Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).

При этом баллоны должны быть погружены в воду на глубину не менее 1м. При длительном хранении наполненных газом баллонов освидетельствованию выборочно подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 - из 500; 20 - более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.

Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем - не менее 5 м. В сварочной мастерской допускается иметь по одному запасному баллону с кислородом и ацетиленом.

Баллоны со всеми ядовитыми газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе при условии защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными, с перекрытиями легкого типа, без чердачных помещений. Высота складского помещения для баллонов должна быть не менее 3,25м. Стены, перегородки и перекрытия складов должны быть сделаны из несгораемых материалов не ниже 2 степени огнестойкости; окна и двери - открываться наружу; оконные и дверные стекла должны быть матовыми или закрашенными белой краской; склады - должны иметь искусственную или естественную вентиляцию. Полы складов необходимо делать ровными с нескользкой поверхностью. Склады могут выполняться под навесами с ограждением из сетки. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. Склады делятся на отсеки для хранения не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов с неядовитыми и негорючими газами.

Баллоны маркируют - выбивают на верхней сферической части металлического корпуса данные: товарный знак, клеймо производителя ОТК, номер баллона, фактическую массу пустого баллона (кг), емкость баллона (л), рабочее и пробное гидравлическое давление (МПа), дата (месяц и год) изготовления и дата очередного освидетельствования.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5м, вентили должны быть обращены в одну сторону.

Транспортирование и хранение стандартных баллонов вместимостью более 12л производится с навернутыми колпачками. Перевозить наполненные баллоны можно только на рессорных транспортных средствах.

В качестве прокладок применяют деревянные бруски с вырезанными для баллонов гнездами. Баллоны можно перевозить в вертикальном положении в специальных контейнерах. На баллонах должны быть резиновые кольца толщиной не менее 26мм (по два кольца на каждый баллон) или другие прокладки, предохраняющие от ударов. При разгрузке их следует снимать башмаком вниз.

Безопасность при эксплуатации автоклавов

Автоклавы применяют в строительной индустрии для тепловой обработки силикатных изделий, пено- и газобетона, силикатного кирпича, пропитки древесины и т.д.

Аварии с автоклавами могут произойти из-за превышения давления пара сверх допустимого, открытия крышек при наличии давления более 0,01МПа в автоклаве, впуска пара при неполном закрытии крышек, нахождении обслуживающего персонала внутри автоклава.

Автоклавы для обеспечения безопасной работы снабжаются, также как и сосуды, работающие под давление, предохранительной и запорной арматурой, контрольно-измерительными приборами.

Безаварийная работа автоклавов достигается качеством изготовления, режимом эксплуатации, своевременным проведением технического освидетельствования и профилактических ремонтов в установленные сроки.

Во избежание аварий, автоклавы оборудуются системой блокировок, исключающей впуск пара в автоклав с не полностью закрытыми крышками, а также открывание крышек при наличии давления в автоклавах.

Схема автоматической блокировки подачи пара в автоклав исключает возможность впуска пара в автоклав, если крышки автоклава не закрыты.

При эксплуатации автоклавов применяют систему, при которой рабочий-пропарщик во время пропарки изделий запирает в своём шкафу жетон с номером автоклава и номером его крышки. Окончив пропарку и сняв давление в автоклаве, пропарщик передаёт жетон загрузчику-выгрузчику, который имеет право открывать и закрывать крышку автоклава. Закончив работу, лицо, обсуживающее автоклав, закрывает его крышку, а жетон под расписку возвращает пропарщику. Жетонная система позволяет избежать нарушения правил безопасного обслуживания автоклава и предотвратить несчастные случаи.

Безопасность эксплуатации компрессорных установок

При эксплуатации стационарных, поршневых и разборных компрессоров должны выполняться требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов".

В основу работы компрессорных установок, где рабочим телом является сжатый воздух, положен политропный процесс. При сжатии газов в

С увеличением давления более 0,5 МПа в компрессорной установке температура повышается до 230?С, что создает пожаро- и взрывоопасность при попадании в компрессор горючей пыли, волокон или смазок.

Взрывы при работе компрессоров могут возникать вследствие:

• превышения давления сжатия нормативного;

• превышения температуры нагревания и образования взрывоопасных смесей продуктов разложения масел смазки с кислородом воздуха;

• нарушения требований эксплуатации профилактического ремонта;

• нарушения графика очистки от нагара;

• засасывания в компрессор взрывоопасных газов, пыли, волокон, масел и т.д.

Так, при попадании в компрессор низкотемпературных масел при концентрации в воздухе 6-11%, взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и при температуре 200°С.

Для достижения безопасной эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены:

• манометрами (один рабочий, второй контрольный), термометрами и термопарами на каждой ступени компрессора;

• манометрами и термометрами для контроля давления и температуры масел смазки при автоматической смазке;

• предохранительными клапанами на каждой ступени компрессора;

• аварийной сигнализацией и автоматикой отключения компрессора при превышении температуры и давления выше допустимых значений, запорной арматурой, системой дистанционного управления и контроля за компрессорной установкой.

В качестве профилактических мер необходимо:

• своевременное удаление нагара и отложений цилиндров и рабочих камер компрессора (нагар и отложения удаляют каждые 6 месяцев). Нагар и отложения удаляются путем пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного или метилового раствора и затем очисткой;

• применение специальных термостойких, очищенных смазочных материалов с температурой воспламенения на 75% выше температуры рабочих газов компрессора (масла должны быть окислительно стойкими);

• применение надежной многоступенчатой системы воздушного и водяного охлаждения; Воздушное охлаждение, как правило, используется в компрессорах низкого давления малой производительности, а также в компрессорах холодильных установок. В компрессорах высокого давления используется водяное охлаждение. В установках должны быть установлены системы автоматики, отключающие компрессор при превышении критической температуры охлаждения (температура охлаждающей воды выходящей из компрессора не должна быть более 40?С);

• применение многоступенчатой очистки всасывания воздуха (фильтры керамические, фетровые и др.) Забор всасываемого воздуха воздушного компрессора должен производиться снаружи здания компрессорной станции на высоте не менее 3м от уровня земли;

• во избежание искрообразования из-за образования разрядов статического электричества, компрессоры заземляют. Фильтры подлежат периодически, в установленные сроки, очистке или замене;

• для исключения гидравлических ударов предусмотрено отведение конденсата из холодильника компрессора и контроль влажности поступающего воздуха в компрессор (влажность не более 60%).

• для снижения пожарной опасности в кислородных компрессорах для смазки используют дистиллированную воду с добавлением глицерина или применяют самосмазывающиеся втулки и кольца по графиту (смазка маслом запрещается);

• защита кислородных компрессоров от попадания масла достигается установлением между ползунком и цилиндрами предсальника с маслосъемными кольцами;

• безопасность в работе компрессоров для сжатия ацетилена достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 - 0,9 м/с) и системой охлаждения (температура на линии нагнетания не должна быть более 50?С);

Для смазки цилиндров компрессоров для сжатия хлора используется серная кислота (моногидрат);

Компрессорные установки производительностью более 20 м³/мин должны размещаться в отдельных зданиях. В помещениях компрессорных установок не допускается размещение оборудования и аппаратуры не связанной с работой компрессора. Общие размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки. Проходы в машинном зале должны быть не менее 1,5м., а расстояние между оборудованием и стенами здания - не менее 1м. Полы помещения компрессорной должны быть ровными и с нескользящей поверхностью, маслоустойчивы, и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала. Двери и окна помещений компрессорной должны открываться наружу.

Помещение компрессорной должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией, телефоном. Оборудование в машинном зале должно быть установлено с учетом снижения вибрации на конструктивные элементы, а также компенсирующие устройства. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров, электродвигатели и другие механизмы должны быть ограждены с установкой знаков безопасности.

Жидкий аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи, ожоги глаз, и может вызвать слепоту. Поэтому в помещениях с возможной утечкой аммиака устанавливаются индикаторы, оповещающие персонал о достижении аварийной концентрации аммиака в воздухе, и включении вытяжной вентиляции. Вход в помещение посторонним лицам запрещен, на входе должна быть установлена табличка: "Вход посторонним запрещен". Запрещено хранение в машинном отделении компрессорной бензина, керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей.

Важнейшее значение в поддержании безопасной эксплуатации компрессорных установок отводится подготовке персонала и аттестации, которая проводится не реже 1 раз в 12 месяцев, а также проведению технического освидетельствования и эксплуатация компрессорных установок, проведению профилактического ремонта в установленные сроки.

Администрация предприятия обязана назначить ответственное лицо за техническое состояние компрессорных установок и разработать инструкции по безопасному обслуживанию компрессорных установок и вывесить их на рабочем месте.

Безопасность при эксплуатации трубопроводов

В значительной степени безопасность жизнедеятельности, как в сфере производства, так и в бытовой сфере, зависит от надежности работы трубопроводов, служащих для транспортировки различных газов и жидкостей, воды, пара, сжатого воздуха. Категория трубопроводов определяется по рабочим параметрам транспортируемых веществ, условиями окружающей среды. Проектирование трубопроводов, прокладка и монтаж должны выполняться в соответствии со строительными правилами, согласованными с Госнадзором и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов", "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". В зависимости от транспортировки вида рабочего тела трубопроводы должны иметь определенную предупредительную окраску.

Определено 10 групп веществ и их соответствующая окраска:

Вода (I группа) - зеленый, пар (II группа) - красный, воздух (III группа) - синий, горючие и негорючие газы (IV и V группа) - желтый, кислота (VI группа) - оранжевый, щелочи (VII группа) - фиолетовый, горючие и негорючие жидкости (VIII и IX группы) - коричневый, другие вещества (нулевая группа) - серый.

В производственных условиях для выделения опасности на трубопроводах наносят предупреждающие сигнальные цветные разметки (чаще в виде колец): для легковоспламеняющихся, взрыво- и пожароопасных веществ (токсичных, радиоактивных, отравляющих) - желтые, для относительно безопасных и нейтральных веществ - зеленые. Число предупредительных колец указывает на степень опасности веществ. Как дополнительная мера на опасных участках могут быть установлены с учетом опасности веществ предупредительные щиты, знаки, выполнено защитное ограждение. Безопасность эксплуатации трубопроводов достигается их качественной прокладкой и монтажом, системой контроля их состояния, установкой специальных компенсационных устройств, предохранительных устройств и запорной арматуры.

Периодически трубопроводы подлежат внешнему осмотру, особое внимание обращается на все соединения, в том числе сварные, и выявление дефектов. Осмотр и оценка сварных швов должны производиться при приемке трубопроводов в эксплуатацию в соответствии с требованиями на изготовление трубопроводов и инструкцией по сварке. При этом в сварочном соединении выявляются возможные внутренние дефекты: трещины, непровар, поры, шлаковые включения и т.д.

Трубопроводы 1-й категории с условным проходом более 70 мм, а также трубопроводы 1-й и 2-й категории с условным проходом более 100мм должны быть до пуска зарегистрированы в органах Госнадзора. Другие трубопроводы подлежат регистрации на предприятии. Трубопроводы, составляющие разветвленную часть аппаратов, принимаются в эксплуатацию в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". Техническое освидетельствование трубопроводов должно проводиться в следующие сроки:

• наружный осмотр открытых трубопроводов, находящихся под рабочим давлением - не реже одного раза в год;

• гидравлические испытания трубопроводов на прочность и плотность производятся одновременно давлением 1,25 рабочего, но не менее 0,2МПа перед пуском в эксплуатацию, после ремонта, а также после нахождения в консервации более 1 года (выдержка давления в течение 5 мин). После этого обнаруживается потеря давления, разрывы, течь, запотевания, микротрещины и т.д.