3. "Уралмаш"

Производственное объединение "Уралмаш" выпускает дробилки моделей КМД и КСД с 1935 года. За это время были изготовлены тысячи дробилок, которыми оборудованы все крупные предприятия горнорудной и нерудной промышленности. Объем ежегодно перерабатываемого материала в дробилках с маркой "Уралмаш" в настоящее время превышает миллиард тонн.

Постоянно анализируя опыт эксплуатации дробилок и год от года улучшая их качество, фирма "Уралмаш" довела до совершенства все узлы и системы, сделала машины удобными и дешевыми в эксплуатации, предельно простыми в ремонте.

Конусные дробилки "Уралмаш" широко применяются для дробления руд черных и цветных металлов, а так же не металлических руд, включая особо твердые, абразивные и труднодробимые. Их используют при дроблении камня, на щебень, получении искусственного песка, подготовки питания цементных мельниц, в производстве удобрений и химического сырья.

Широкое распространение конусных дробилок обусловлено целым рядом их преимуществ перед другими типами дробилок. Основные из них:

производство высококачественного однородного дробленного продукта, размер которого можно регулировать в широких пределах в зависимости от требований технологии;

простота обслуживания при эксплуатации в следствии высокого уровня автоматизации систем привода, смазки, теплового контроля, надежной защиты от перегрузок и применении специальных гидравлических устройств для регулирования разгрузочной щели;

низкие эксплутационные расходы, благодаря высокой долговечности деталей привода и корпуса, способных воспринимать рабочие и аварийные нагрузки, а так же большой износостойкости рабочей поверхности дробящих и защитных футеровок;

простота установки, обеспечиваемая за счет центральной загрузки питания и разгрузки продукта, в результате чего подача питания и удаление готового продукта могут осуществляться практически с любой стороны дробилки.

Объединение "Уралмаш" изготавливает конусные дробилки мелкого дробления (КМД). Они подразделяется на два исполнения: для грубого дробления (Гр) и для тонкого дробления (Т). Структура условного обозначения дробилки включает в себя обозначение ее типа, диаметра основания дробящего конуса и исполнения дробящего пространства.

Принятое количество исполнении дробилок удовлетворяет разнообразным технологическим требованиям, которые предъявляет к ним рудная и нерудная промышленность.

4. Дробилка кмд-3000т

Дробилка КМД-3000Т (рис. 1) предназначена для мелкого дробления руды. Она состоит из приводного вала 1, станины 2, эксцентрикового стакана 3, опорной чаши 4, дробящего конуса 5, амортизаторов 6, регулирующего кольца 7, неподвижного конуса 8, кожуха 9, загрузочного устройства 10 и механизма поворота 11 неподвижного конуса.

В новых конусных дробилках КОД и КМД усовершенствована конструкция эксцентрикового узла, механизирована операция регулирования ширины выходной щели, усилена станина, увеличена частота вращения дробящего конуса. По требованию заказчика дробилки поставляют с одним из двух профилей фу-теровок дробящего пространства. Новые модернизированные дробилки КМДТ имеют увеличенную частоту вращения.

В конусных дробилках КМД-2200СТ-1, КМД-2200СТ-2 и КМД-3000Т угол прецессии составляет 1,6; 1,6 и 1,5° (в дробилках КМД-2200 он равен 2°), а частота вращения конуса увеличена.

Минимальная крупность продукта дробления, которую можно получить при работе дробилок КМД в открытом цикле, составляет 20—25 мм. Для получения более мелкого продукта при работе КМД необходимо применять замкнутые циклы дробления. При этом производительность дробилок снижается из-за ограниченной эффективности грохочения и возврата на дробление части готового по крупности материала, однако в результате поступления в питание мельниц более мелкого материала производительность их увеличивается.

Модернизированная дробилка КМДТ-2200А позволяет получать продукт крупностью мельче 20—22 мм, а дробилка КМД-2200СТ — мельче 18 мм (при существенном снижении ее производительности).

Организация равномерной загрузки дробилок КМД позволяет добиться существенного повышения производительности до 30 %, снижения средневзвешенной крупности материала на 12— 15%, уменьшения удельного расхода электроэнергии до 20% и снижения расхода футеровки до 20 %.

рис.1.