Орган и план производства(20 марта)

Вопрос 13. Методы организации производства (партионные, индивидуальные)

Партией называется определенное количество одинаковых деталей, одновременно поступающих в обработку и изготовляемых с равной (единовременной) затратой подготовительно-заключительного времени.

Изделия (детали) одной и той же партии (серии) могут выпускаться по одному или сразу несколько единиц одновременно (например, в день), т. е. партию запуска/выпуска следует отличать от «транспортной партии» (части основной партии при параллельно-последовательном способе обработки).

Увеличение размера партии способствует лучшему использованию оборудования и повышению производительности труда рабочих как за счет снижения затрат подготовительно-заключительного времени, так и за счет ускорения обработки из-за более длительного непрерывного повторения одних и тех же приемов труда. Однако одновременно это увеличивает длительность производственного цикла, создает дополнительную потребность в производственных и складских площадях и замедляет оборачиваемость оборотных средств в незавершенном производстве.

Оптимальное значение размера партии зависит от соотношения затрат на обработку одной детали и размера средств, связанных в незавершенном производстве. Для расчета также необ­ходимы сведения о потерях па врабатываемость. Как правило, таких сведений при разработке новой технологии вначале не имеется, что делает необходимым на практике использование других методов определения оптимального размера партии.

При этом вначале определяют «ведущую» операцию - по наибольшей величине отношения.. Затем рассчитывается «нормальный» (минимальный) размер партии.

Полученный размер партии считается «предварительным» и подлежит корректировке исходя из следующих требований:

• размер партии должен быть больше или меньше месячного плана выпуска деталей в целое число раз. Надо стремиться к сокращению разнообразия размеров партий деталей, выраженных в днях месячного выпуска, что упрощает оперативное управление;

• необходимо учитывать стойкость технологического оснащения, чтобы не менять его в середине обработки;

• производственные и складские помещения должны быть достаточными для работы с партией данного размера;

• размер партии должен быть кратным или равным размерам партий в смежных цехах, что способствует снижению оборотных заделов (НЗП);

• необходимо учитывать сменность работы, чтобы не передавать остатки недообработанной партии по смене.

Размер партии деталей, незначительно отличающихся от оптимальных, находятся в довольно широких пределах (затраты в этих пределах изменяются незначительно), что позволяет проводить округление величины размера партии.

Очень часто размер партии определяется, исходя из прошлого опыта (отчетных статданных). Это объясняется тем, что существующие методы весьма неточны, зависят от некоторых, эмпирически полученных значений коэффициентов.

Обоснованных методов определения размеров партий (серий) выпуска изделий (сборочных единиц) вообще не существует и на практике эти размеры определяются на основе имеющегося опыта.

Рассчитываются также другие показатели, характеризующие партионное производство (периодичность запуска/выпуска партии деталей; средняя длительность межоперационного времени; величина опережений запуска/выпуска; величины заделов).

Определенная таким образом периодичность, окончательно корректируется, используя унифицированные величины периодичности (например, при периодичности 6 дней, количество запусков в месяц равно примерно — 4 и обозначается условно— «М4»; периодичность 24 дней обозначается — «М»; периодичность 3 месяца — «ЗМ» и т.д.).

Показатель «длительность межоперационного времени» рассчитать достаточно сложно, т. к. необходимо учесть влияние многих факторов и требований. Например:

• для сокращения совокупной величины межоперационного времени рекомендуется

выполнять т.н. «правило кратчайшей операции» («Если начало обработки нескольких партий деталей на данном рабочем месте приходится на одно и то же время, то в первую очередь следует запускать партию деталей с минимальной остаточной длительностью технологического цикла. Если остаточная длительность технологического цикла у всех партий одинакова, то нужно за­пускать ту партию, у которой следующая по очереди операция имеет наименьшую длительность»);

• максимально должно соблюдаться условие пропорциональности и непрерывности обработки партий по операциям технологического процесса;

• следует помнить, что при росте коэффициента загрузки оборудования увеличиваются и межоперационные перерывы.

Величины опережений запуска/выпуска определяют в партионном производстве в связи с тем, что детали и сборочные единицы изготовляются не только для данной партии изделий, не равными партиями по всем операциям, участкам и цехам.

Под опережением запуска понимают время от момента запуска партии деталей в обработку на первую операцию в данном цехе до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку. Структура опережения запуска включает: длительность производственных циклов изготовления партий деталей по цехам; межцеховые перерывы, необходимые для транспортировки и оформления документов; страховые (резервные) опережения для обеспечения бесперебойной работы последующих цехов; перерывы, воз­никающие вследствие неравенства размеров (ритмов) партий по цехам.

Величина опережения выпуска меньше опережения запуска на длительность производственного цикла обработки партий деталей в цехе, для которого определяется опережение выпуска.

Величина заделов (заделы вообще являются овеществленным выражением опережений запуска/выпуска). Сумма заделов дает величину незавершенного производства в натуральном выражении.

В партионном производстве, как и в поточном различают: внутрицеховые (цикловые) и межцеховые (межцикловые) заделы.

Цикловые заделы — это количество деталей, которое находится в производственном процессе в цехе на тот или иной момент времени.

Межцикловые (межцеховые) заделы определяются по общей (единой) методике определения заделов между любыми двумя смежными звеньями производства (рабочими местами, ПЛ, участком и цехом,...).

Причины образования оборотных заделов также типичные — при различном характере поступления и потребления деталей (партий); при различных скоростях поступления и потребления деталей; при различных периодах (ритмах) поступления и потребления,...

Заделы обеспечивают выпуск продукции в установленном объеме.

Программа запуска деталей в производство вытекает из программы выпуска цеха, потребляющего эти детали, т. е. программа запуска (Пз) определяется по формуле:

Пз=Пв+(Зн-Зф)

где:

Пв — программа выпуска потребляющего цеха;

Зн — нормативный задел между цехами; Зф — задел фактический.

Программа выпуска, соответственно:

Пв=Пз+(Зф-Зн)

Метод индивидуального (позаказного) производства применяется в опытном производстве, при изготовлении уникального оборудования, спецоснастки и т.п.

Данный метод предполагает: разработку типовых сетевых графиков; расчеты оборотных запасов на складах; расчеты длительности производственного цикла; времени опережений запуска/выпуска и расчет др. показателей.

Несмотря на известную аналогичность рассматриваемых методов, существуют и значительные отличия, особенности.

Так, длительность производственного цикла рассчитывается в порядке, обратном ходу технологического процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска материалов в

обработку в заготовительных цехах предприятия (сетевые циклограммы).

Продолжительность выполнения отдельных работ рассчитываются так:

где:

Q iн — нормативная трудоемкость i-той операции;

Mi — число рабочих, занятых на данной операции;

k вн — коэффициент выполнения норм.

Цикл изготовления деталей при индивидуальном методе изготовления определяется по «ведущим» деталям изделия или каждого узла комплекта.

«Ведущая» деталь определяется из числа деталей, требующихся для сборки изделия на первых ее этапах (она должна отличаться наибольшей трудоемкостью и многооперационностью обработки).

«Ведущие» детали определяются также и отдельно по каждому цеху, чтобы правильно планировать запуск деталей в обработку по цехам.

Трудоемкость остальных (не ведущих) деталей и узлов сложного изделия распределяется по фазам производственного цикла пропорционально трудоемкости деталей и узлов, учтенных при построении графика длительности производственного цикла.