Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения

1.Дефектация болтов, гаек, шпилек и резьбы деталей.

Состояние резьбы должно проверяться наружным осмотром и резьбовыми калибрами.

На резьбе не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срыва более двух ниток.

Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений граней. При износе более 0,05 болты и гайки выбраковываются

Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть забиты и увечены.

Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

• калибровкой резьбы;

• нарезкой резьбы ремонтного размера;

• установкой ввертышей с применением состава на эпоксидной смоле;

• заваркой и нарезкой резьбы номинального размера;

• нарезкой резьбы номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей.

Для выявления сквозных повреждений трубопроводы должны быть испытаны под давлением 0,3 МПа в водяной ванне. При этом появление пузырьков воздуха не допускается.

Допускается без правки вмятины глубиной не более 10 и длиной не более одного внутреннего диаметра трубопровода, расположенные не менее 50 мм. одна от другой. В местах под шланги, вмятины и задирины не допускаются.

Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу и не должны иметь смятых граней.

Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм., а так же постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм. один от другой, количеством не более трех на один трубопровод. Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

Дефектация резьбы деталей должна производиться в соответствии с требованиями п.1

Износ упорных поверхностей угольников не должен превышать 0,5 мм.

3.Дефектация подшипников.

Подшипники качения, используемые повторно должны соответствовать требованиям ОСТ 37.006.003-76 «Подшипники шариковые и роликовые. Отремонтированные. Технические требования».

Практическая работа

Тема: Расчет усилия распрессовки деталей, собранных с гарантированным натягом

Цель работы: Научиться определять необходимое усилие для распрессовки деталей собранных с натягом

Учебные пособия:

1. Раабен а. А., Шевалдин п. Е., Максутов н. Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. «Недра», 1989.

2. Авербух Б.А., Калашников Н. В., Кершенбаум Я.М., Протасов В. Н. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромыс­лового оборудования. М., «Недра», 1976.

Исходные данные:

Определить усилие распрессовки деталей, собранных с гарантированным натягом. (Охватываемая деталь сплошная). Данные в таблице.

вариант
D, мм	246	350	330	330	298	540	284	365	276	365
d, мм	165	230	210	165	200	320	190	245	185	245
Пасадка	H7/ r6	H7/ r6	H7/ r6	H7/к6	H7/ к6	H7/ к6	H7/ s7	H7/ s7	H7/ u8	H7/ u8
B, мм	300	250	250	300	300	260	300	250	300	260
Коэффициент трения	0,1	0,08	0,11	0,12	0,12	0,09	0,1	0,11	0,11	0,1

Общие сведения

При капитальном ремонте машину разбирают полностью согласно технологической схеме, где указывается последовательность операций , предусматривающая вначале разборку машины на блоки, узлы, подузлы, а затем разборку каждого узла на детали.

При текущем ремонте разборке подлежат только те узлы , детали которых требуют ремонта или замены. В зависимости от объема ремонта разборка оборудования проводится одной бригадой на одном рабочем месте или создаются дополнительные рабочие места по разборке отдельных агрегатов.

Чтобы выполнить операции разборки в более короткий срок и при этом предохранить узлы и детали от поломок, необхо­димо правильно организовать их укладку. Тяжелые и громозд­кие узлы и детали машины ставят или укладывают на подставки и деревянные настилы у места разборки таким образом, чтобы они не мешали работе бригады и не загораживали проходы. Другие снятые с машины детали помещают на специальные подставки, которые могут быть установлены одна над другой на тележки для транспортировки деталей на мойку. Такой спо­соб размещения деталей исключает контакт и удары деталей друг о друга при транспортировке, а следовательно, и их по­вреждения. Крепежные детали, обладающие малой массой и не вызывающие взаимных поломок , помещают в ящики . После мойки детали на этих же подставках доставляют на контроль (дефектовку). При разборке детали проходят метку. Это необходимо для всех деталей при индивидуальном ремонте , когда машину собирают из собственных восстановленных деталей. При агрегатном методе ремонта метка необходима для пары приработанных деталей (седло-клапан) или для фиксации правильного взаимного положения деталей.

Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением), электрографом или электроштихелем , кислотным клеймом и краской . Клеймят незакаленные детали, если клеймение не портит рабочую поверх­ность и не деформирует деталь. Другие методы пригодны и для закаленных деталей . Кислотное клеймо наносят резиновым штампом, смоченным кислотой, с дальнейшей нейтрализацией 10 %-ным раствором кальцинированной соды.

Рассмотрим особенности разборки наиболее распространен­ных деталей и применяемый при этом инструмент.

Резьбовые соединения. Если резьбовой конец испорчен, перед разборкой надо поправить резьбовую нарезку с помощью трехгранного надфиля , напильника или полностью спилить забитую нитку резьбы. Резьбовые соединения, работающие в аг­рессивных средах, коррелируют, что затрудняет их разборку, так как момент развинчивания становится недопустимо велик . Такие соединения промывают керосином, а в некоторых слу­чаях узел погружают на время в ванну с керосином. Проникая в резьбу , керосин уменьшает коэффициент трения . Перед развинчиванием следует убедиться в направлении нарезки (пра­вая, левая), с тем чтобы не деформировать свинченные детали недопустимым крутящим моментом .

Чаще разобщение деталей облегчается легким и частым обстукиванием молотком, а в отдельных случаях нагревом узла горячей водой , паром или (если отсутствует опасность коробления) открытым пламенем паяльной лампы либо кислородно-газовой горелки.

Перед развинчиванием деталей необходимо расстопорить средство против самоотвинчивания: отвинтить стопорный винт, отогнуть усик стопорной шайбы , вытащить шплинт , отвинтить контргайку и т. д. Запрещается при отвинчивании применять трубы для удлинения плеча ключа, так как недопустимо боль­шой момент кручения приводит к порче граней гаек и поломкам болтов и шпилек. Для извлечения поломанных шпилек ис­пользуют следующие способы: если шпилька выступает над поверхностью , в верхней ее части прорезают паз под отвертку либо приваривают к сломанному торцу гайку по внутреннему диаметру; если шпилька спрятана в гнездо, в ней сверлят отверстие, нарезают левую резьбу и ввинчивают экстрактор, вращая который вывинчивают шпильку. Если вывинтить шпильку указанными методами невозможно, ее высверливают. Анало­гичными методами можно удалять винты с испорченным пазом под отвертку или с поломанной головкой. Паз винта может быть испорчен недопустимым моментом вращения, а также неправильным выбором отвертки, которая должна соответствовать длине и ширине паза. На ремонтных предприятиях следует ограничивать применение рожковых и особенно уни­версальных (разводных) ключей, так как работа сними малопроизводительна и, кроме того, они быстро изнашивают грани болтов и гаек.

Более рациональны накидные торцевые, коловоротные ключи, а также ключ-трещотка и ключи с шарнир­ными наконечниками. Наибольшая производительность дости­гается при использовании пневматических и электрических гайковертов. Чтобы не применять контргайки для вывинчивания шпилек, используют специальные цанговые ключи.

Цилиндрические соединения с натягом. Если разборка де­талей класса вал—втулка, соединенных на посадках с зазором, не вызывает затруднений, то разборка соединений с натягом требует применения специальных приспособлений, способ­ных создавать значительные силы распрессовки.

К таким приспособлениям относятся рычажные, винтовые и гидравлические прессы, применение которых не всегда возможно, а также различные съемники. Эти приспособления используют для выпрессовки и снятия подшипников, муфт, шес­терен, шкивов, втулок, седел поршневых насосов и т. д.

Усилие распрессовки создается системой винт—гайка. Зна­чительная величина усилия требует применения ходовой резьбы. Винтовые съемники и прессы дают возможность разбирать механизмы машин без ударов, благодаря чему детали предохраняются от повреждений, а операции разборки выпол­няются сравнительно быстро.

При разборке деталей, соединенных горячей посадкой, при­меняют прессы и мощные съемники. Разборку соединений может облегчить нагрев наружной детали. Если разборка невозможна, наружную деталь удаляют механической обра­боткой.

Подшипники качения. При демонтаже следует беречь от по­вреждений подшипники, их гнезда в корпусах и шейки валов, на которых они насажены. Лучший способ демонтажа подшипников — снять их с вала или удалить из гнезда с помощью прессов с использованием соответствующих наставок или при помощи съемников, аналогичных описанным выше. При этом усилие следует прикладывать только к туго насаженному кольцу, не передавая его через элементы качения. Запрещается снимать подшипники ударами молотка. Пружинные кольца, которыми замыкаются подшипники качения в корпусах или на валах, снимают, разжимая или сжимая их с помощью специальных щипцов с закругленными губками (прямыми или отогнутыми), которые вводят в отверстия, имеющиеся в пружин­ных кольцах.

Если подшипник запрессован с большим натягом, перед де­монтажем его следует прогреть маслом, имеющим температуру примерно 100 ^°С, предварительно изолировав вал асбестом или картоном в местах примыкания к подшипнику. Горячее масло на подшипник льют из лейки.

Порядок выполнения работы.

Определение усилия при распрессовке проводят по следующей схеме:

1.Определяем максимальный натяг посадки.

Для этого строим поле допуска.

					к6
	Н7		Нмах


2. Определить коэффициент соотношения диаметров.

где d - внутренний диаметр втулки, мм.

D - наружный диаметр втулки, мм.

 = 0,3 - коэффициент Пуассона.

3.Определяем удельное давление сопротивления.

, МПа

где Е = 2  10⁵ МПа. - модуль упругости первого рода для стали.

4.Определяем площадь сопряжения.

F =   d  В, мм²

где В - высота втулки, мм

5. Определяем необходимое усилие для распрессовки соединения.

N = P  F  f , кН

где f - коэффициент трения стали по стали.

6.Сделать вывод по полученным результатам