С о д е р ж а н и е
Аннотация……………………………………………………………………
Введение……………………………………………………………………..
Анализ исходных данных……………………………………………….
Конструкция конвейера…………………………………………………
Расчет конвейера
Расчет геометрических параметров…………………………….....
Выбор ширины ленты…………………………………………
Проверка ширины ленты по кусковатости……………
3.2.Предварительный расчёт …………………………………………..
3.3.Тяговый расчет конвейера………………………………………….
3.3.1.Определение погонных нагрузок……………………………..
3.3.2.Выбор коэффициентов сопротивления движению
ленты………………………………………………………
3.3.3.Определение натяжений в характерных точках трассы
3.3.4Определение числа прокладок………………………..
3.4 Кинематический расчет привода.
3.4.1Определение диаметров барабанов…………………………………………….....
3.4.2Выбор двигателя………………………………………………
3.4.3Выбор редуктора…………………………………………………
3.4.4Выбор тормоза
3.4.5Выбор муфт……………………………………………………
3.5Проектирование натяжного устройства…………………………………....
3.6Расчёт узла конвейера………………………………
3.6.1 Расчёт оси приводного барабана ……………….
Требования по безопасности эксплуатации конвейера………………..
Заключение…………………………………………………………………..
Список используемой литературы…………………………………………
Аннотация
Целью данного курсового проекта является проектирование наклонного ленточного конвейера, транспортирующего уголь среднекусковой сортированный с производительностью 700 т/ч при лёгком режиме работы. Угол наклона β = 12°. Длина конвейера 250 метров.
Для достижения данной цели необходимо решить ряд задач, а именно: спроектировать привод, выбрать натяжное устройство и принять такое соотношение ширины ленты и скорости транспортирования, чтобы конвейер работал с заданной производительностью.
Введение
Ленточные конвейеры являются наиболее распространённым типом транспортирующих машин непрерывного действия во всех отраслях промышленности. Из более чем полумиллиона конвейерных установок, эксплуатирующихся в нашей стране, 90% составляют ленточные конвейеры. Они используются на складах и в портах, в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств, в горнодобывающей промышленности –для транспортирования руд полезных ископаемых и угля при открытой разработке, в металлургии – для подачи земли и , на предприятиях с поточным производством –для транспортирования заготовок между рабочими местами и т.д. [1,2,3,4].
Характерной тенденцией современного развития ленточных конвейеров в России и за рубежом является значительное увеличение их производительности, длины и мощности, что связано с увеличением грузопотоков и длины транспортирования. В связи с этим созданием современных мощных, высокопроизводительных ленточных конвейеров возможно только на базе глубоких теоретических и экспериментальных исследований и обоснованных уточненных методов расчета параметров и элементов конструкции конвейеров [3].
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность, которая при больших скоростях движения и ширине ленты может быть доведена до 20000 т/ч и даже до 30000 т/ч, что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками, а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3…5 км для одной машины, а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации, удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность при работе в тяжелых условиях.
К недостаткам ленточных конвейеров относятся высокая стоимость ленты и роликов, составляющая соответственно 30-50% общей стоимости конвейера, что использование этих конвейеров затруднено транспортированием пылевидных, горячих и тяжелых штучных грузов, а также углах наклона трассы превышающих 18-20 градусов.
Сравнительные технико – экономические исследования показали и опыт проектирования и эксплуатации ленточных конвейеров показывают, что для транспортирования массовых грузов с грузооборотом 5 -25 млн. т/год на расстояние до 100 км применять ленточные конвейеры экономичнее, чем использовать железнодорожный или автомобильный транспорт.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их количества и ТЭП, ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент, повышение сроков службы роликовых опор, разработка уточненных методик расчета, создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств, приводов большой мощности, снижение материалоемкости конструкций и т. д [5].
1.Анализ исходных данных
Транспортируемый груз – среднекусковой сортированный уголь. По схеме трассы конвейер является наклонно - горизонтальным с углом наклона β = 12°. Режим работы конвейера – лёгкий. Производительность составляет 700 т/ч, длина конвейера – 250 м
Крупность частиц среднекускового сортированного угля 60<amax <160 мм, насыпная плотность угля ρ = 0,65т/м³ [2,т.1.7,с.31], На верхней ветви ленты применены трехроликовые опоры с углом наклона боковых роликов αб = 20°. Конвейер установлен в закрытом вентилируемом помещении с лёгкими условиями эксплуатации .Температура окружающего воздуха 10-35°.Относительная влажность ≤50% .Содержание абразивной пыли не более 10мг/м³. Вредные пары и газы отсутствуют. Работает 6 часов в сутки 305 дней в году.
2.Конструкция конвейера
Ленточный конвейер имеет станину, на концах которой установлены два барабана: приводной и натяжной. Вертикально замкнутая лента огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами – верхними и нижними, укрепленными на станине. Приводной барабан получает вращение от привода и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера [2].
Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок, размещенных на конвейере. Разгрузка производится на концевом барабане. Наружная поверхность ленты отчищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством.
Грузонесущим и тяговым элементом является прорезиненная лента ТЛК-200 ГОСТ 20-85 из полиэфирных нитей (по основе).
Для опоры ленты на участке ленты между концевыми барабанами устанавливают роликоопоры. В трёхроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости
Роликоопора с жестким (опорным) креплением роликов состоит из стоек-кронштейнов, роликов и опорного основания. Ролик состоит из цилиндрического корпуса, вкладыша, оси, подшипника качения и его защитного уплотнения. С внутренней стороны подшипник защищен шайбой. С внешней – лабиринтные уплотнения с дополнительными контактными шайбами.
Натяжное устройство придает ленте натяжение достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера, ограничивает провисании ленты между роликоопорами. Компенсирует удлинение ленты в результате вытяжки её в процессе работы. Натяжные устройства разделяют на грузовые, механические, гидравлические и пневматические. В механическом натяжном устройстве постоянное натяжение ленты создается массой груза, воздействующего на натяжную тележку через канатный полиспаст, а перемещение груза из его крайних положений обеспечивается автоматической лебедкой, управляемой путевыми выключателями.
Узлами составляющими привод конвейера являются опорная рама специальной конструкции, приводной барабан, двигатель, редуктор, тормоз, муфты. Приводной барабан изготовляют сварным . Диаметр барабана Dб = 800 мм, в качестве футеровки применяют эластичную резину. Для соединения барабана с редуктором применяют зубчатые муфты ГОСТ 5006-83.
На наклонных конвейерах для предотвращения самопроизвольного хода груженой ветви ленты вниз устанавливают остановы или тормоза, в данном случае устанавливаем тормоз ТКГ-400.