1.4. Послідовність операцій технологічного процесу.

В даному розділі розробляється план операцій по усуненню комплексу дефектів,об’єднаних спільним маршрутом. При цьому технологічний маршрут складають не шляхом складання технологічних процесів усунення кожного дефекту окремо а з урахуванням наступних вимог:

1)Об’єднання однойменних операцій по всім дефектам.

2)Кожна наступна операція повинна забезпечити збереження якості робочих поверхонь деталі,досягнутих при попередній операції.

3)Спочатку повинні йти підготовчі операції,затим свар очні,ковальські,пресові і в кінці шліфувальні та доводочні.

Опис технологічного процесу наведено з маршрутної карти (МК) ГОСТ 3.1118 – 86[2]:

1. Очисна.

Очистити картер КППі промити його в розчині миючого засобу МС-8 концентрації 20 г / л і температурою 75-80⁰ С.

Машина для очищення ОМ-5288.

2.Дефектовочна.

Провести ретельний візуальний огляд. Визначити геометричні параметри картеру КПП - виміряти інструментом (нутроміром).

Після виміру: діаметр отвору під підшипник 110,85 мм.

Вимірювальний інструмент:нутромір індикаторний 100 – 150 мм

3. Фрезерувальна робота

Розточення здійснюємо на горизонтально-фрезерному станку 6Т82Г

Діаметр отвору розточують до 116^-0,5( 0,5 припуск на запресовування) мм.

Вимірювальний інструмент:нутромір індикаторний 100 - 150 мм

4. Пресова

Постановка ДРД(втулка) на гідравлічному пресі,модель 2135 - 1М.

Вимірювальний інструмент:нутромір індикаторний 100 - 150 мм

5. Фрезерувальна обробка

Токарну обробку (внутрішню) здійснюємо на горизонтально-фрезерному станку 6Т82Г.Обробку ведемо до шуканого розміру 110^+0,030 мм

Вимірювальний інструмент:нутромір індикаторний 100 - 150 мм

6.Контрольна

Провести контроль згідно з технічними вимогами на ремонт картеру КПП з відновлення.

Вимірювальний інструмент:нутромір індикаторний 100 - 150 мм

Після ремонту деталь повинна відповідати таким вимогам[6]:

1. Після обробки шорсткість поверхні R_a не повинна бути в межах R_a =1,25…1 мкм;

2. Чистота посадкової поверхні отвору під задній підшипник повинна бути витримана по класу 7А.

3. Овальність, конусообразність в межах допуску на розмір.

4. Торцеве биття поверхонь не повинно перевищувати даних меж: 0,050 – 0,150.

5. Твердість поверхні повинна буди в межах:163-229НВ.

6. Випробувати на герметичність протягом 2 хв. При тиску води не менше 4 кгс / см.

7)Протікання не допускаються.

8)Риски,задири, корозія не допускаються.

1.5. Розрахунок припусків на механічну обробку.

Після призначення послідовності операцій та вибору базових поверхонь,необхідно зробити розрахунок розмірів заготовки для виготовлення деталі або товщини матеріалу що буде наноситься при відновленні.

Установка мінімальних припусків при обробці деталі шляхом зняття стружки,являється важливим питанням з точки зору якості обробки та собівартості ремонту. При цьому розрізняють проміжний припуск – шар металу,необхідний для виконання технологічного переходу,а також загальний припуск – шар металу,необхідний для виконання всієї сукупності технологічних переходів.

Мінімальний припуск вибирається з довідкових таблиць,і становить:

Z_мін = 0,03 мм.[6]

Втулка виготовляється з матеріалу сталь 20 ГОСТ 1050-88.