- •Введение
- •1. Технология машиностроения как отрасль науки. История развития тм
- •1.1. Представление о дисциплине технологии машиностроения.
- •1.2. Основные направления развития машиностроения
- •Основные понятия и определения в технологии машиностроения
- •Глава 3. Машина как объект производства.
- •3.1. Понятие о машине и ее служебном назначении
- •3.2.Техническая подготовка производства
- •Структура конструкторско-теххнологического кода детали
- •3.4. Понитие о связях в машиностроении
- •3.5.Формулировка служебного назначения
- •4. Качество машин и его обеспечение
- •4.1. Понятие о свойствах продукции и показателях качества.
- •4.2. Точность машин.
- •4.3. Системы качества на этапе изготовления продукции
- •4.3.1. Систематически проводимые мероприятия
- •4.4. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •5. Типы производства и виды организации производственных процессов
- •5.1. Характеристика различных типов производств
- •5.2. Понятие о производительности
- •6.Анализ и расчет технологичности конструкции изделий
- •6.1. Общие понятия о технологичности конструкции изделий
- •6.2. Цель и задачи обеспечения технологичности изделий.
- •6.3. Оценка технологичности конструкции.
- •Разностный показатель ти
- •6.4. Основные расчетные зависимости показателей технологичности изделий.
- •7.1.Точность в машиностроении и методы ее достижения
- •7.1. 1. Метод пробных проходов и промеров
- •7.1.2.Метод автоматического получения размеров на настроенных станках
- •7.2. Систематические погрешности обработки
- •7.2.1. Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков
- •7.2.2 Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента
- •7.4. Погрешности, обусловленные упругими деформациями
- •7.5. Жесткость технологической системы
- •7.5.1. Математическая модель определения жесткости технологической системы при токарной обработке.
- •7.4.Случайные погрешности обработки
- •4.3.1. Кривые распределения и оценка точности обработки
- •4.3.2.Числовые характеристики случайных величин
- •Мода – это ее наиболее вероятное значение
- •4.3.3. Моменты. Дисперсия и среднеквадратичное отклонение.
- •Глава 4. Обеспечение точности механической обработки.
- •5..Основные положения теории базирования
- •5.1.Понятие о базах в приборостроении
- •5.2.Понятие о схемах базирования
- •5.3. Общая классификация баз
- •5.4.Назначение технологических баз
- •5.4.1. Назначение черновых технологических баз.
- •5.5.Способы установки и закрепления деталей на станках
- •5.5.1. Схемы базирования цилиндрических деталей
- •5.5.2.Базирование по коническим поверхностям
- •5.6.Понятие о погрешностях базирования
- •5.6.1.Общая методика расчета погрешности базирования
- •5.6.2 Примеры расчета погрешностей базирования
- •1.4.1. Термины и определения. Значение анализа размерных цепей
- •1.4.2. Решение размерных цепей по методу полной взаимозаменяемости
- •1.4.3. Теоретико-вероятностный метод расчёта размерных цепей
- •1.4.4. Способ группового подбора при сборке (селективная сборка)
- •1.4.5. Способ регулировки
- •1.4.6. Способ пригонки
- •11. Тепловые деформации технологической
- •12.1. Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков
- •13.1. Основы технического нормирования
- •13.2. Пути сокращения затрат времени на выполнение операции
- •13.2.1. Пути сокращения подготовительно- заключительного времени
- •13.2.2. Пути сокращения штучного времени
- •13.3. Структура временных связей в операциях технологического процесса
- •17. Экономические связи в производственном
- •17.1. Сокращение расходов на материалы
- •17.1.1.Сокращение различного рода отходов и потерь металла в процессе изготовления машины является одной из важнейших проблем в народном хозяйстве.
- •17.1.2. Использование наиболее дешевых материалов
- •17.3. Сокращение расходов на содержание, амортизацию и эксплуатацию средств труда
- •17.4. Сокращение накладных расходов
- •18.. Типизация технологических процессов и метод групповой обработки заготовок деталей
- •18.1. Типизация технологических процессов
- •18.2. Метод групповой обработки заготовок деталей
- •. Методы проектирования технологических процессов
- •19.1. Изучение служебного назначения детали. Анализ технических требований и норм точности
- •19.2. Выбор вида и формы организации производственного процесса изготовления детали
- •19.3. Выбор исходной заготовки и метода ее получения
- •19.4. Выбор технологических баз и определение последовательности обработки заготовки
- •19.5. Выбор способов обработки и определение количества необходимых переходов
- •19.6. Выбор режимов обработки заготовки
- •19.7. Формирование операций из переходов
- •19.8. Оформление документации
19.5. Выбор способов обработки и определение количества необходимых переходов
В этом разделе после того, как установлена последовательность обработки всех поверхностей заготовки, выбираются способы и средства обработки каждой из них.
Выбор способа обработки и необходимого количества переходов зависит от технических требований на деталь, вида и качества заготовки, и , технико-экономических показателей способов обработки.
При выборе способа обработки стремятся обеспечить кратчайший и наиболее экономичный путь превращения выбранной заготовки в деталь требуемого качества.
Видимо, самый короткий путь можно было бы обеспечить при получении каждой поверхности требуемого качества за один переход, выполнение которого должно обеспечивать определенную величину уточнения:
,
где
– допускаемое отклонение показателей точности заготовки;
– допускаемое отклонение показателя точности детали.
К сожалению, существующие способы обработки чаще всего не обеспечивают требуемую величину уточнения. Поэтому обработку поверхностей приходится вести в несколько технологических переходов и уточнение при этом определять по формуле
,
где
– общее уточнение, получаемое при обработке заготовок для достижения требуемой точности детали по каждой из поверхностей;
– уточнение, обеспечиваемое каждым переходом;
– количество переходов, необходимое для достижения требуемой точности детали.
Выбор способа обработки следует начинать с поиска такой технологической системы, которая позволит экономичным путем достичь требуемого качества детали . Однако выбранная технологическая система способна обеспечить определенное качество детали лишь при определенном качестве исходной заготовки ( ). Если , то рассматриваемая система обеспечит получение поверхности требуемого качества из выбранной заготовки . Если же , то необходимо продолжить выбор системы и найти такую, которая обеспечит на выходе , и т.д. Схема определения необходимого количества переходов по обработке поверхностей заготовки приведена на рис.26.3. Значения выбираются по справочной литературе.
В связи с тем, что требуемое качество отдельной поверхности детали может быть достигнуто при обработке ее различными способами, следует сопоставить возможные варианты по производительности и экономичности. Для этого по каждому варианту необходимо определить трудоемкость и себестоимость обработки заготовки. Однако сделать это окажется возможным после выбора режимов и проведения технического нормирования затрат времени на нее¨.
Поэтому решение о способах и количестве переходов обработки поверхностей заготовки, принятое на данной стадии разработки технологического процесса, может быть скорректировано в дальнейшем.
19.6. Выбор режимов обработки заготовки
На выбор режима резания влияют требования к качеству детали, свойства материала заготовки, свойства материала и геометрия режущей части инструмента, возможности выбранного оборудования.
Режим обработки поверхности заготовки характеризуется: глубиной резания ( );подачей ; скоростью резания и рассчитывается в последовательности, приведенной ниже.
Устанавливается глубина резания. Глубина резания определяется, главным образом, величиной припуска. При этом необходимо стремиться каждый переход выполнять за один рабочий ход (проход). Глубина резания в этом случае будет соответствовать . Обработку за несколько проходов применяют чаще всего на черновых переходах, при больших припусках и напусках, а также при недостаточной жесткости и прочности технологической системы, недостаточной мощности станка.
Выбирается по нормативам величина подачи, максимально технологически допустимая. При черновой обработке подача лимитируется прочностью и жесткостью технологической системы, а при чистовой – точностью получаемого размера и формы обрабатываемой поверхности. Выбранную величину подачи необходимо скорректировать по паспортным данным станка.
Определяется скорость резания одним из двух методов:
расчетно-аналитическим (по эмпирическим формулам);
табличным ( по нормативам режимов резания с внесением поправок на условия резания, не учитываемые нормативами).
Выбор режимов обусловлен необходимостью обеспечения требуемого качества изготовляемых деталей при максимальном уровне производительности и минимальной себестоимости процесса обработки.