ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

Ремонт направляющих станины

Рассматриваемый технологический процесс капитального ремонта является типовым для различных моделей горизонтально-расточных станков, он предназначен как для специализированных ремонтных баз, так и для ремонтно-механических цехов предприятий. По данной типовой технологии могут ремонтироваться горизонтально-расточные станки моделей 262А, 262Г, 2620, 2620Б, 2630 и др.

Направляющие станины горизонтально-расточного станка ра­ционально ремонтировать шлифованием или финишным строганием, а при отсутствии необходимого оборудования — шабрением. Про­верка величины износа направляющих станины производится с по­мощью линейки и щупа или универсального приспособления (см. рис. 2.6).

Ремонт станины шабрением. Перед началом шабрения проверяют по уровню горизонтальность направляющих 1 и 5 (рис. 7.1) в про­дольном и поперечном направлениях. При повышенных отклонениях переустанавливают станину с помощью установочных башмаков. Точность установки станины по уровню 0,04 мм на длине 1000 мм. До шабрения составляют график износа направляющих с помощью приспособления (см. рис. 2.7). График износа используется для расчета величин поправок при шабрении.

Шабрят поверхности 1 и 5 по линейке, одновременно проверяя приспособлением извернутость, прямолинейность и параллельность относительно плоскостей 7 и 10, принимаемых за базовые (обычно они обрабатываются заводом-изготовителем с одной установкой с поверх­ностями 1 и 5) и, следовательно, они должны быть параллельны. Кроме того, плоскости 7 и 10 не подвергаются изнашиванию. Эти плоскости следует лишь проверить по линейке на краску и очистить шабером от забоин.

В целях сокращения трудоемкости шабрения (при износе более 0,05 мм) поверхностей 1 и 5 их следует предварительно шлифовать с помощью переносной шлифовальной машинки. Для этого на самом изношенном участке вышабривают площадку, длина и ширина кото­рой должны быть больше длины и ширины основания машинки не менее чем на 1/3. Количество отпечатков краски после шабрения должно быть не менее 3—5 на площади 2525 мм. Затем шлифовальную машинку устанавливают на подготовленную площадку, настраи­вают шлифовальный шпиндель и приступают к шлифованию поверх­ностей, непрерывно расширяя границы площадки.

Рис. 7.1. Станина горизонтально-расточного станка

Таким способом обрабатывают указанные поверхности, добиваясь прямолинейности, плоскостности и параллельности с точностью до 0,05 мм на длине 1000 мм. Далее поверхности 1 и 5 (рис. 7.1) доводят шабрением обычными способами, добиваясь необходимой точности.

Допуск параллельности поверхностей 1 и 5 относительно базовых 7 и 10 до 0,05 мм на всей длине. Допуск прямолинейности и извернутости 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски после шабрения 9—12 на пло­щади 2525 мм.

Затем шабрят направля­ющую 4 по поверочной линей­ке, проверяя параллельность ее относительно базовой по­верхности 8 с помощью приспо­собления (см. рис. 2.1). Допуск параллельности поверхности (рис. 7.1) относительно базовой плоскости 8 на всей длине 0,03 мм. Прямолинейность проверяют автоколлиматором и приспособлением (см. рис. 2.6). До­пускается отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм.

Шабрят поверхность 3 (рис. 7.1) по линейке, проверяя парал­лельность ее относительно поверхности 4 с помощью приспособления (см. рис. 2.10). Допуск параллельности поверхностей 3 и 4 — 0,02 мм на длине 1000 мм. Затем шабрят поверхность 2 также по поверочной линейке, проверяя параллельность ее относительно поверхности 3 с помощью приспособления (см. рис. 2.10).

Завершающей операцией является шабрение поверхности 6 (рис. 7.1) по поверочной линейке и проверка параллельности ее относительно поверхности 5 микрометром. Допуск параллельности поверхностей 2, 3, 5, 6 — 0,02 мм на длине 1000 мм. Коли­чество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 2525 мм.

Ремонт станины финишным строганием. Чистовое (финишное) строгание направляющих станины выполняется на обычном про­дольно-строгальном станке при условии, что он имеет жесткий стол, траверсу и достаточно жесткие суппорты. Точность всех направляю­щих станка должна соответствовать ГОСТ 35—73. Резец для чистового строгания должен иметь тщательно доведенные режущие кромки (табл. 7.1).

Чистовое строгание рекомендуется вести со смачиванием обраба­тываемой поверхности керосином. При правильном ведении процесса обработки строгание обеспечивает параметры шероховатости поверх­ности R_a = 1,250,63 мкм, допуск прямолинейности 0,02 мм на длине 1000 мм.

До установки станины для строгания следует очистить ее основа­ние 9 (рис. 7.1) от грязи и забоин. Эта поверхность должна плотно прилегать к поверхности стола. В местах крепления на столе станка щуп 0,05 мм не должен заходить между сопрягаемыми поверхностями. Установленную станину на столе станка необходимо проверить на прямолинейность и извернутость до и после ее закрепления на столе. При этом отклонения должны быть одинаковыми. Деформация ста­нины при закреплении на столе не допускается.

Выверку станины при строгании производят на тех же поверх­ностях и по тем же нормам точности, что и при шабрении. Производят чистовое строгание поверхностей 1 и 5. Поверхности 6 строгают как чисто, снимая минимальный слой металла до вывода износа. Режим строгания: подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин.

Ремонт станины шлифованием. В первую очередь необходимо очистить напильником основание станины от забоин (как и при строгании) и установить ее на стол станка. Выверяют ее так, чтобы неизношенные поверхности (базовые) 7, 8 и 9 (рис. 7.1) располагались параллельно движению стола и каретки траверсы строгального станка. Допуск параллельности поверхности должен быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Эта проверка осуществляется индикатором, закрепленным в суппорте станка. После этого шлифуют поверхности 1—6 для выведения износа. Режим шлифования: подача шлифоваль­ного круга 4—5 м/мин, глубина резания 0,02 мм, скорость резания шлифовальным кругом 25—30 м/с.

Таблица 7.1

Технологический процесс ремонта станины финишным строганием

Номер и содержание операции	Технические условия	Инструмент и приспособления	Способ проверки
1. Зачистить основание 9 станины (рис. 7.1) от грязи и забоин	Границы забоин не должны выступать над поверхностью	Напильник, шаберы, поверочная линейка (ГОСТ 8026—82)	Линейкой на краску
2. Установить станину на стол продольно-строгального станка	Поверхность основания 9 (рис. 7.1) должна плотно прилегать к поверхности стола, щуп 0,05 мм не должен проходить в местах закрепления станины со столом	Подъемный кран, приспособления, щуп	Щупом в местах крепления станины со столом
3. Выверить станину на па­раллельность ходу стола	Допуск параллельности поверхности 8 направлению движения стола 0,05 мм на всей длине поверхности	Стойка с индикатором (ГОСТ 5584—82)	Стойку с индикатором за­крепить на резцедержателе станка, измерительный штифт подвести к поверхности 8 и считывать отклонения на ходу станка
4. Проверить прямолиней­ность и извернутость напра­вляющих 1 и 5, закрепить станину и проверить вторично. При повышенных отклонениях станину выверяют посредством прокладок, помещаемых между основанием 9 и поверхностью стола, в местах крепления	Прямолинейность и извернутость должны быть одинаковыми до и после закрепления. Если отклонения от прямолинейности и извернутость поверхностей 1 и 5 будут изменяться при закреплении станины, последнюю необходимо переустановить. Допуск разности прямолинейности и извернутости до и после закрепления 0,02 мм на длине 1000 мм	Приспособление (см. рис. 2.9) Щуп 0,02 мм	Приспособлением (см. рис. 2.9) Проверять щупом в точках закрепления станины на сто­ле станка
5. Строгать поверхности 1 и 5, снимая слой металла до вывода износа	Параметр шероховатости Ra = 1,250,63 мкм Допуск прямо­линейности и извернутости поверх­ностей 1 и 5 — 0,02 мм на длине 1000 мм	Широколезвийные резцы, приспособление (см. рис. 2.9)	Приспособлением (см. рис. 2.9)
6. Строгать последователь­но поверхности 2, 3 и 4	Параметр шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм. Допуск параллельности поверхнос­тей 2 и 3, 3 и 4 — 0,02 мм на длине 1000 мм	Набор резцов, при­способление (см. рис. 1.10)	Приспособлением (см. рис. 2.10)
7. Строгать поверхность 6	Параметр шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм. Допуск параллельности поверхности 6 к по­верхности 5 — 0,02 мм на всей длине	Микрометр (ГОСТ 6507—78)	Микрометром по поверхностям 5 к 6 (ГОСТ 6507—78)
8. Открепить станину и про­верить поверхности 1 и 5 на прямолинейность и изверну­тость	Допуск прямолинейности, а также извернутости 0,02 мм на 1000 мм	Приспособление (см. рис. 2.9)	Приспособлением (см, рис. 2.9)
9. Сдать в ОТК станину, не закрепленную на столе станка, т. е. в свободном состоянии	То же, что п. 8	Уровень с ценой де­ления 0,02 мм на дли­не 1000 мм	То же, что п. 8

Ремонт направляющих передней стойки

Ремонт направляющих стойки шабрением. Ремонт направляющих шабрением ведут после установления стойки, располагая ее поверх­ности 1 и 7 (рис. 7.2) горизонтально. Поверхности 1 и 7 шабрят по поверочной линейке, добиваясь прямолинейности 0,02 мм на 1000 мм длины, извернутости 0,02 мм на длине 1000 мм. Эти проверки осу­ществляют периодически в процессе шабрения с помощью приспо­собления (рис. 2.6). Одновременно с помощью индикатора проверяют параллельность поверхностей 1 и 7 к базовым плоскостям 3 и 5, предварительно очистив эти поверхности от забоин и грязи. До­пускается отклонение 0,05 мм на длине поверхности. Количество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 2525 мм.

Шабрят поверхность 4 по поверочной линейке, проверяя инди­катором параллельность этой поверхности относительно малоизно­шенных концов поверхности 2, после чего шабрят поверхность 2 по линейке, проверяя индикатором ее параллельность относительно уже отшабренной поверхности 4.

Шабрят поверхность 6 по поверочной линейке, проверяя ее параллельность поверхности 2 с помощью приспособления (см. рис. 2.10).

Поверхность 8 (рис. 7.2) должна быть перпендикулярна как к поверхностям 1 и 7, так и к поверхностям 2, 4 и 6; допускаемое отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм. Это проверяют контрольным угольником, который прикрепляют к поверхности 5 в нужном направ­лении, а на мостике (см. рис. 2.9) устанавливают стойку с индикато­ром, измерительный штифт которого сопрягается со свободной гранью угольника. Перемещая мостик с индикатором, считывают показания стрелки индикатора. Допуск параллельности поверх­ностей 2, 4 и 2, 6 — 0,02 мм на длине 1000 мм.

Направляющие передней стойки крупных горизонтально-расточ­ных станков шабрят в вертикальном положении, потому что опроки­дывание их в горизонталь­ном положении весьма тру­доемко. Так как стойки боль­ших станков имеют значи­тельные размеры (высота 5—7 м), для ремонта вокруг них устанавливают специаль­ные помосты.

Ремонт направляющих стойки строганием. Устана­вливают стойку на столе продольно-строгального стан­ка. Базами для установки должны служить плоскости 3 и 5, а также малоизношенные концы поверхностей 2 и 6 расточного станка (рис. 7.2).

Рис. 7.2. Передняя стойка горизонтально-расточного станка

Производят чистовое строгание поверх­ностей 1, 2, 4, 6 и 7 до вывода износа и получения параметров шеро­ховатости Ra = 0,630,32 мкм на всей длине направляющих по­верхностей. Допуски те же, что указаны выше при шабрении. Режим строгания: подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин.

После окончания ремонта направляющих передней стойки ее следует установить на отремонтированную станину и проверить перпендикулярность направляющих стойки к направляющим ста­нины с помощью рамного уровня. Отклонения выше допустимых (допуск перпендикулярности направляющих стойки к направляющим станины 0,03 мм на длине 1000 мм) устраняют шабрением или шлифо­ванием (ручной пневматической машинкой) поверхности 8 стойки.