- •Непрерывные прокатные станы
- •3. Линейные агрегаты
- •4. Понятие нейтрального сечения, нейтральный угол. Резервные силы трения.
- •5. Скорость деформации
- •6. Условия захвата Ме волками
- •8. Горячая деформация. Процессы протекающие в металле при омд в горячем состоянии
- •9. Опережение и отставание
- •10. Трение в процессах омд
- •11. Влияние хим. Состава и температуры на сопротивление и пластичность.
- •12. Возврат и рекристаллизация. Последействие и релаксация
- •12. Возврат и рекристаллизация. Последействие и релаксация
- •13. Трение на поверхности контакта инструмента с металлом. Зоны на поверхности контакта.
- •14. Условие наименьшего периметра
- •15. Закон постоянства объема.
- •16. Нейтральный угол. Участки скольжения и прилипания.
- •17. Классификация прокатных станов
- •18. Сортамент прокатных станов. Слитки – форма, размеры, масса. Блюмы, слябы и заготовки. Литейно-прокатные станы
- •19. Дефекты металлургического прокатного происхождения. Подготовка слитков и заготовок к прокатке.
- •20. Нагрев Ме перед прокаткой. Окалинообразование и обезуглероживание
- •21. Охлаждение Ме после прокатки. Дефекты Ме, связанные с его охлаждением. Отделка металлопроката.
- •22. Калибровка прокатных валков. Понятие калибра и калибровки.
- •23. Виды и классификация калибров. Элементы калибра.
- •24. Элементы калибровки валов – верхнее и нижнее давление, средняя линия валков и линия прокатки.
- •25. Калибровка валков как система. Определение температуры Ме при прокатке.
- •26. Коэффициент трения при прокатке.
- •27. Уширение при прокатке. Назначение количества и порядка кантовок при прокатке
- •28. Сортамент профилей простой формы. Характеристика отдельных систем калибров. Геометрические соотношения в калибрах.
- •7. Изменение технологической температуры в процессе прокатки.
Непрерывные прокатные станы
Заготовочный агрегат – прокатный агрегат, предназначенный для получения заготовок квадратного сечения для сортовых, проволочных и штипсовых агрегатов.
К заготовочным станам относят блюминги, слябинги и непрерывные прокатные станы.
Непрерывный заготовочный стан состоит обычно из 2-х групп по 6 клетей в каждой. Основными изменениями в технологии и оборудовании этих станов являются: отказ от кантовки полосы и увеличение размеров исходных блюмов. Особенности: чередование клетей с горизонтальными и вертикальными волками и индивидуальный привод для волков каждой клети с регулированием числа оборотов. Прокатываемая полоса обжимается поочередно в вертикальном и горизонтальном направлениях без кантовки, а индивидуальный привод волков стана обеспечивает регулирование скорости прокатки, упрощает настройку и калибровку стана.
3. Линейные агрегаты
– агрегаты с рабочими клетями, расположенными в 1,2,3 и более линий. Могут быть листопрокатные, сортопрокатные, проволочные, рельсобалочные. Обычно каждая линия приводится от отдельного электродвигателя. Иногда 2-3 линии приводятся от одного электродвигателя.
Стан 250,400,750 – линейные станы. Рабочие клети в одну линию, одна скорость, приводятся от одного электродвигателя, наличие раскатного поля, который регламентирует длину заготовки, регламентируют вес. Должны использоваться конкретные развес с учетом расходуемого коэффициента. Расх. коэф. на угар до 1,5%.
4. Понятие нейтрального сечения, нейтральный угол. Резервные силы трения.
Критический (нейтральный) угол — угол, соответствующий дуге зоны опережения, имеющий протяженность от критического сечения до сечения выхода из валков.
Если известно опережение S, то критический угол определяют из уравнения
Критическое (нейтральное) сечение — сечение очага деформации, в котором горизонтальные скорости металла и инструмента совпадают.
Резервные силы трения опред. зав-ю угла захвата α от коэф. трения f.. Если они равны, то резервных сил не будет. при росте нейтрального угла возрастают резервные силы. Обеспечивают устойчивость при процессе прокатки, возможность установления непрерывных клетей за клетью в которой происходит процесс деформации. Резервные силы опред. качество захвата. превышение рез. сил не требуется, т.к будет приводить к большему износу.
5. Скорость деформации
Скорость деформации.
1. В механике сплошной среды — изменение степени деформации за единицу времени:
Линейный ; Сдвига
Скорости линейной деформации и скорости сдвига в направлении трех осей представляют компоненты скорости деформации.
Величина называется средней скоростью деформации.
Скорость деформации существенно влияет на свойства деформируемого металла.
При одной и той же скорости деформации скорость деформирования может быть различной (в зависимости, например, от размеров деформируемого тела), а скорости смещения точек деформируемого тела могут изменяться от нуля до максимума.
В обработке металлов давлением под скоростью деформации понимают:
а) относительную деформацию, отнесенную ко времени, в течение которого происходит деформация.
Средняя скорость деформации при осаживании. Из выражения видно, что скорость деформации имеет размерность с-1. Отношение dh/dt является линейной скоростью обжатия, т. е. скоростью передвижения инструмента в направлении деформации.
б) относительную деформацию, отнесенную ко времени, в течение которого объем металла, равный объему зоны деформации, проходит через эту зону (при непрерывных технологических процессах).
При прокатке средняя скорость деформации составляет
где ∆h — абсолютное обжатие; h — начальная высота полосы; l — длина зоны деформации; v — средняя скорость металла в очаге деформации.
Относительное удлинение при растяжении в любой данный момент деформации выражается соотношением: dexx=dl/l, где l - длина образца в данный момент растяжения.
Относительной скоростью деформации или для краткости просто скоростью деформации назовем произвольную относительной деформации по времени: или = . Производная dl/dt — линейная скорость растяжения: c=dl/dt.
Таким образом, скорость деформации можно выразить и таким соотношением: exx=c/l.
В большинстве случаев скорость деформации характеризуют ее средним значением в процессе растяжения:
где - скорость деформации, сек-1; ℇ - степень деформации в долях единицы или %; - время, сек
Скорость деформации следует отличать от скорости движения деформирующего инструмента и скорости течения (смещения) металла при деформации. Для существующих в промышленности процессов обработки металлов давлением характерен диапазон скоростей деформации 10-1 — 103, сек-1 .
Скорость деформации – изменение степени деформации в ед. времени.