- •Обработка металлов давлением
- •1.Виды процессов обработки давление
- •2.Основные операции кузнечного производства.
- •Нагрев металла перед обработкой давлением. Температурный интервал обработки давлением.
- •Способы нагрева заготовок под ковку и штамповку. Нагревательные устройства.
- •Окалинообразование и обезуглероживание при нагреве в пламенных печах.
- •Режим нагрева заготовок в пламенных печах.
- •Охлаждение и термообработка поковок.
- •Прокатка. Сущность процесса прокатки.
- •Продукция прокатного производства.
- •Способы прокатки.
- •Инструмент и оборудование для прокатки.
- •Общая технологическая схема прокатного производства.
- •Технология прокатки полупродукта, сортовой и листовой стали.
- •Прокатка бесшовных и сварных труб.
- •Волочение.
- •Прессование.
- •Ковка на молотах и прессах (свободная ковка).
- •Инструмент для свободной ковки.
- •Основные операции свободной ковки.
- •Разработка технологического процесса ковки на молоте.
- •Составление технологического чертежа поковки.
- •Определение веса и размеров заготовки.
- •Дефекты ковки.
- •Горячая объемная штамповка.
- •Штамповка на молотах. Штамповочные молоты.
- •Устройство штамповочного паровоздушного молота двойного действия.
- •Паровоздушные штамповочные бесшаботные молоты
- •Фрикционные молоты с доской.
- •Молотовые штампы, их классификация.
- •Классификация штамповых ручьев.
- •После кантовки на 90 заготовку укладывают в штамповочный ручей.
- •Технологические требования к конструкции горячештампованных поковок. Конструирование горячештампованных поковок. Технологические требования к конструкции.
- •Конструирование горячештампованных поковок. Назначение допусков и припусков.
- •3. Конструирование наметки под прошивку.
- •Отделочные операции горячей объемной штамповки.
- •Холодная объемная штамповка.
- •Листовая штамповка.
- •Определение исполнительных размеров пуансонов и матриц вырубных и пробивных штампов.
- •Чистовая вырубка и пробивка. Зачистка.
- •Раскрой листового проката.
- •Расчет норм расхода материала при вырубке круглых деталей.
- •При раскрое листа на полосы в однорядной вырубке из полосы.
- •При параллельном расположении деталей на полосе
- •При шахматном расположении деталей на полосе
- •Расчет норм расхода металла при вырубке деталей произвольной конфигурации. При однорядном раскрое:
- •При многорядном раскрое:
- •Формоизменяющие операции листовой штамповки. Гибка.
- •Определение размеров заготовки для гибки.
- •Изменение формы размеров поперечного сечения заготовки в зоне изгиба.
- •О пределение изгибающего момента и усилия гибки.
- •Зависимость коэффициента х от Rb/s [10, стр.64]
- •Деформирующее усилие при одноугловой гибке.
- •Деформирующее усилие при двухугловой гибке.
- •Минимально допустимый радиус изгиба.
- •Минимальные радиусы гибки rmin (в долях от толщины s) для угла гибки 90 [12, стр. 138]
- •Конструктивные элементы гибочных штампов. Радиусы закругления рабочих кромок матрицы и пуансона при гибке.
- •Зазоры между матрицей и пуансоном.
- •Исполнительные (рабочие) размеры пуансонов и матриц.
- •Вытяжка с прижимом заготовки
- •Определение формы и размеров заготовок для вытяжки деталей коробчатой формы и деталей сложной конфигурации.
- •Определение деформирующего усилия и усилия прижима при вытяжке цилиндрических деталей.
- •Определение числа переходов и размеров полуфабрикатов при вытяжке цилиндрических деталей.
- •Вытяжка цилиндрических деталей с утонением стенки.
- •Смазка при вытяжке.
- •Отжиг, травление и обезжиривание при вытяжке.
- •Правка, рельефная формовка.
- •Отбортовка.
- •Формовка, обжим, раздача.
- •Специальные виды штамповки. Штамповка взрывом.
- •Вытяжка гидравлическим пуансоном.
- •Гидромеханическая вытяжка.
- •Магнитно-импульсная штамповка.
- •Электрогидроимпульсная штамповка.
- •Штамповка резиной или полиуританом.
- •Штамповка неметаллических материалов. Вырезка неметаллических материалов.
- •Гибка неметаллических материалов.
- •Вытяжка и формовка неметаллических материалов.
Определение формы и размеров заготовок для вытяжки деталей коробчатой формы и деталей сложной конфигурации.
[11, стр. 155-160; 12, стр. 187-190]. [10, стр.78-83].
Определение деформирующего усилия и усилия прижима при вытяжке цилиндрических деталей.
Для вытяжки без разрушения детали необходимо усилие, которое можно определить по приближенной формуле:
, где – коэффициент вытяжки.
Усилие прижима заготовки должно удовлетворять двум условиям: оно должно быть не настолько велико, чтобы вызвать отрыв дна, и не настолько мало, чтобы образовались складки в зоне пластической деформации.
Приближенно усилия прижима можно определить по формуле:
, где q – среднее удельное усилие прижима,
– площадь фланца под прижимным кольцом в начальный
момент вытяжки.
-
Материал
Удельные усилия
q, МПа [10, стр. 89]
Сталь для глубокой вытяжки,
S<0.5
S>0.5
2.5 – 3.0
2.0 – 0.25
Сталь 30ХГСА
2.5 – 0.33
Жесть белая
2.5 – 0.30
Медь
10 – 15
Алюминий
0.8 – 12
Дуралюмин
1.2 – 1.8
Сталь Х18Н9
3.0 – 4.5
Латунь
1.5 – 0.2
При вытяжке цилиндрических деталей из плоской заготовки:
На последующих переходах вытяжки:
, где n – порядковый номер перехода вытяжки.
Определение числа переходов и размеров полуфабрикатов при вытяжке цилиндрических деталей.
Если известны допустимые коэффициенты вытяжки для первого и последующих переходов, диаметры полуфабрикатов по переходам легко определяются по формулам:
Значения коэффициентоввытяжки даны[9, стр. 137; 10, стр. 85; 12, стр. 195, 198, 201].
Учитывая, что при вытяжке без межоперационных отжигов
где n – число переходов
Прологарифмировав это уравнение, получим:
Определив диаметры полуфабрикатов после каждого перехода и задавшись радиусом скругления r , определяют высоту полуфабрикатов ( ) из условия равенства площади поверхности заготовки и детали:
где - площади поверхности полуфабриката после каждого перехода.
Высота цилиндрического полуфабриката без фланца:
(См. определение диаметра заготовки).
Если принять , , то приближенно:
где – диаметр полуфабриката после n-го перехода.
Исполнительные размеры (диаметры матицы и пуансона) определяются так же как при гибке.
Радиусы скругления рабочей кромки матрицы принимают 6 10 от толщины заготовки, меньше значения для металла толщиной свыше 4 мм, больше – для более тонкого металла.
Радиус закругления пуансона на последующих переходах:
На последней операции вытяжки r принимают равным заданному радиусу детали, но не менее (3 2)S при S <6 мм и не менее (2 1.5)S при S>6 мм.