Строительство слоев из материалов, обработанных цементом

Строительство слоев из каменных материалов и грунтов, обработанных

Цементом (ЩПЦС, ПЦС).

До начала строительства лабораторией выполняется подбор состава цементоминерального материала проектной марки прочности и морозостойкости. Перед подбором составов смесей по всем исходным материалам

Устанавливается соответствие их свойств требованиям действующих стандартов.

В результате проведенных в Союздорнии работ разработаны составы смесей

различных заполнителей, обработанных цементом марки 400, обеспечивающих

проектные значения прочности и морозостойкости цементоминеральных смесей

различных вариаций. С целью сокращения расхода цемента на 1-1,5 % рекомендуется использовать цементы марки 500 и пластифицирующие добавки ЛСТ в количестве 0,5-1 % массы цемента. Расход добавок уточняется при лабораторном подборе смеси на конкретных материалах.

Для определения расхода цемента при подборе составов смесей проводятся следующие экспериментальные работы:

- Расчётным путем определяется оптимальный зерновой состав сухих смесей и

подбираются оптимальные соотношения между щебнем, песком и цементом для

трех опытных, наиболее близких к оптимальным составам;

- Экспериментально определяется оптимальная влажность и максимальная

-лотность трех опытных смесей;

-изготавливается необходимое количество образцов из каждой запланированной

Смеси для определения прочности при сжатии в 7 и 28 суток и морозостойкости в

28 Суток. Из полученных характеристик образцов рассчитывается по гост 10180-90

среднее значение плотности, прочности при сжатии и среднее значение

коэффициента морозостойкости для каждой серии образцов. Из трех испытанных

составов выбирается состав смеси, обеспечивающий проектную марку прочности

по ГОСТ 23558-94 согласно таблице 15.23. На основе полученной максимальной плотности образцов пересчитывается выбранный лабораторный состав смеси, в котором оптимальное количество воды рассчитано сверх 100 % материалов (щебень, песок, цемент), на производственный состав, в котором все компоненты должны входить в 100 %. В установленное количество воды в проектном составе смеси на смесительной установке вносятся коррективы, учитывающие влажность заполнителей и возможные потери воды за счет испарения во время транспортирования, распределения и уплотнения смеси.

Приготовление цементоминеральных смесей.

До начала выпуска смеси выполняют следующие работы: 1) проверяют техническое состояние всех узлов установки, наличие цемента, воды, добавок в расходных емкостях, а также щебня и песка;2) выдают машинисту установки данные о составе производственной смеси, подобранной лабораторией в соответствии с влажностью материалов;

3) Устанавливают весовые устройства дозаторов в соответствии с составом смеси.

В зависимости от сменной потребности в смеси установка может быть

отрегулирована на любую производительность путем изменения производительности дозаторов: цемента, песка, щебня, воды. Тарировку дозаторов производят при изменении производительности установки, марки и состава смеси, объемной массы и гранулометрического состава заполнителей. Тарировка дозаторов выполняется путем отбора проб за определенное время (мин) и их последующим взвешиванием и установлением соответствия фактического содержания каждого компонента смеси проектному при заданной производительности работы смесительной установки.

Качество смеси, получаемое в смесительной установке, в первую очередь зависит от непрерывности ее работы, так как при каждой остановке расчетное соотношение компонентов смеси, в особенности цемента и воды, изменяется.

Исправность дозаторов проверяют ежедневно в начале смены представители

лаборатории ЦБЗ. Весовое устройство устанавливают в соответствии с составом

смеси и влажностью заполнителей.

Технология приготовления смеси включает выполнение ряда последовательных

операций.

1. Одноковшовыми автопогрузчиками щебень и песок подают из штабелей на

открытой площадке в расходные бункеры смесительной установки.

2. Уровень наполнения бункеров материалами контролируется указателями уровня,

установленными на всех бункерах.

3. Щебень и песок непрерывно дозируются весовыми дозаторами, установленными

под расходными бункерами, а подача цемента из расходного бункера - дозатором

цемента. На ленту сборного конвейера сначала поступает щебень фракции 20-40

мм, затем щебень фракции 5-20 мм, затем песок и цемент.

4. Отдозированные материалы поступают на наклонный конвейер, а затем через загрузочную воронку подаются в смеситель. Одновременно в смеситель поступают вода и поверхностно-активные добавки, повышающие подвижность смеси, а также сокращающие потребность в воде и снижающие расход цемента.Для приготовления комплексных добавок используется специальная установка.

5. Вода из бака дозируется и подается насосом-дозатором в смеситель одновременно

с подачей добавок.

6. В смесителе составляющие интенсивно перемешиваются и

транспортируются к выходному отверстию.

7. Из смесителя готовая смесь попадает в

накопительный бункер, откуда выгружается в автомобиль-самосвал и доставляется к месту укладки.

В конце рабочего дня, по окончании выпуска смеси и остановки

завода, весь состав бригады приступает к очистке смесительной установки.

Контроль качества приготовления материалов подразделяется на входной и

операционный.

При входном контроле качество исходных материалов оценивается

лабораторией по паспортам или собственным испытанием соответствия материала

требованиям ГОСТа и проекта. Особое внимание уделяется прочности,

морозостойкости, зерновому составу и загрязненности материала. Результаты

контроля фиксируются в лабораторном журнале. Объем, методы и периодичность

контроля качества осуществляют по соответствующим ГОСТам.

При операционном контроле качества приготовления смеси лабораторией

регистрируется работа дозаторов и влажность выпускаемой смеси. Результаты

контроля оформляются в специальном журнале. Качество ЩПЦС оценивается по

результатам испытаний изготовленных образцов на соответствие ГОСТу и проекту

прочности и морозостойкости ЩПЦС. Результаты контроля фиксируются в

лабораторном журнале. Приготовленная смесь сопровождается документом о

качестве ЩПЦС

Устройство оснований. К устройству основания приступают только после

приемки нижележащего конструктивного слоя. Нижележащий слой должен быть

спланирован до проектных отметок и полностью уплотнен. До начала работ по

устройству основания производят соответствующие геодезические разбивочные

работы. Для бесперебойной работы технологического транспорта устраивают

достаточное количество съездов с земляного полотна, подготавливают подъездные

пути для доставки материалов. Для обеспечения заданного темпа строительства

формируют необходимый состав отряда машин и рабочих, а также колонну

автосамосвалов.

Объем ЩПЦС для устройства основания в насыпном виде определяется длиной,

шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента

запаса на уплотнение, 1,2-1,4 и уточняется пробной укаткой на первом этапе

строительства с составлением акта.

1. Основание укладывается рядами. Ширина каждого ряда равна ширине

раскладчика материала или проектной ширине основания.

2. Длина захватки по устройству основания принимается исходя из необходимого сменного темпа

строительства.

3. Максимально допустимая продолжительность транспортирования

смеси от времени приготовления до окончания уплотнения должна отвечать

требованиям СНиП 3.06.03-85.

4. Предварительное распределение смеси производят автогрейдером среднего типа с передним отвалом.

5. Окончательное распределение и планировку ЩПЦС производят профилировщиком или укладчиком по заранее установленной копирной струне.

6. По окончании планирования проверяется толщина, поперечный

уклон, ровность и при необходимости отмеченные дефекты исправляются.

7. После распределения смеси производят ее уплотнение катками на пневмошинах

массой 10-15 т ориентировочно за 16 проходов по одному следу или

вибрационными или комбинированными катками массой 10-16 т ориентировочно

за 10 проходов по одному следу. Уплотняют щебень от краев укладываемой

полосы к середине с перекрытием следа на 1/3 ширины вальца со скоростью 1,5-2

км/ч.

8. После уплотнения производят контрольные замеры ровности, уклонов и

высотных отметок и при необходимости исправляют выявленные дефекты. После

окончания уплотнения производят чистовую планировку основания

профилировщиком по копирной струне и окончательно укатывают поверхность

основания катками массой 6-8 т (допускается укатка катком массой 10-16 т) за 2-4

прохода по одному следу.

9. Качество уплотнения основания проверяют путем контрольного прохода

гладковальцового катка массой 10-13 т по всей длине построенного участка. После

прохода катка на поверхности основания не должны оставаться следы и возникать

волны перед вальцом.

10. Уход за уложенным основанием осуществляют розливом пленкообразующих

материалов (битумная эмульсия ЭБА-I, композиция латексная ВПМ или укрытием

влажным песком). Движение построечного транспорта разрешается в день укладки

или по достижении 70 % проектной прочности. Устройство вышележащего слоя

разрешается в день устройства основания или после набора 70 % проектной

прочности.

Контроль качества устраиваемого слоя подразделяется на операционный и

приемочный. При операционном контроле геодезической службой контролируются

правильность разбивки и высотные отметки устроенного слоя нивелированием.

Результаты контроля оформляются в специальном журнале. При операционном

контроле качества устраиваемого слоя лабораторией и прорабом проверяется:

ровность, поперечный уклон, ширина, толщина слоя и качество уплотнения.

Результаты контроля фиксируются в лабораторном журнале.

При приемочном контроле качества следует проверять данные испытаний,

замеров с оформлением в вышеуказанных документах; при необходимости

проводятся дополнительные контрольные испытания и замеры. Испытания кернов

фиксируются в специальном журнале. По результатам приемочного контроля

оформляется акт скрытых работ.