38) Накат краски на печатную форму. Перенос краски с формы на запечатываемый материал
Краска, подготовленная в процессе раската, поступает на накатные валики, а затем на печатную форму. Данная операция существенно влияет на качество оттиска.
Слой краски технологически необходимой толщины обеспечивается равномерным накатом. В этом случае на оттиске может быть получена наиболее правильная передача линейных размеров и оптических плотностей изображения. Равномерному накату краски препятствуют влияние температуры краски и окружающей среды, нестабильность подачи краски и т. д. В результате, возникают изменения толщины краски на различных участках формы.
Накат краски на форму характеризуется следующими показателями:
1. Коэффициент переноса краски определяет пропорцию, в которой краска передается с красконесущей на красковоспринимающую поверхность. Если слой краски между двумя поверхностями расщепляется поровну, то Кпер = 50%.
2. Коэффициент использования окружности формного цилиндра определяется как отношение длины изображения (формы) к длине окружности формного цилиндра (без печатной формы). Этот показатель определяет расход краски в процессе печатания за каждый оборот формного цилиндра.
3. Амплитуда
толщины слоя краски на форме.
Неполное использование длины окружности
формного цилиндра является следствием
как конструктивных, так и технологических
причин, что приводит к колебанию толщины
слоя краски:
(h — толщина
слоя краски на форме в пределах оборота
формного цилиндра)
4. Шаг толщины слоя краски на форме — отношение максимального приращения толщины слоя краски на форме к средней его толщине на форме.
5. Коэффициент подачи краски. В машинах высокой и офсетной печати используются 3 или 4 накатных валика, которые могут быть разделены на 2 группы: краскоподающую группу валиков и краскоразравнивающую группу (подает на форму меньшее количество краски). Отношение количества краски, передаваемое форме первой группой валиков ко всему количеству краски — коэффициент подачи краски.
Перенос краски с формы на запечатываемый материал. Давлением в офсетной и глубокой печати считается сила, приходящаяся на единицу площади полосы контакта, включающей как печатающие, так и пробельные элементы. В высокой печати — это сила, приходящаяся только на единицу площади печатающих элементов в полосе контакта (здесь ширина и площадь полосы контакта зависит от числа и площади печатающих элементов, попадающих в зону печатания).
Высокая печать — 5–15 МПа; флексо — 0,1–0,5 МПа; офсет — 0,8–2 Мпа; глубокая — 1,5–2 МПа
39) Технологические функции давления в печатном процессе:
для сглаживания неровностей на поверхности запечатываемой бумаги, чтобы обеспечить полный контакт печатающих элементов формы с бумагой;
для переноса краски с формы на бумагу в необходимых количествах;
для начального закрепления краски путем внедрения ее в микрорельеф и поры бумаги.
Давление д.б.: одинаковым по всей площади печатной формы (для передачи со всех печатающих элементов одинакового слоя краски); неизменным при печати всего тиража.
Величина давления по всей площади печатной формы не должна превышать определенное значение (независимо от числа печатающих элементов, попадающих в зону контакта).
Давление при печати может создаваться силовым и кинематическим способом. В первом случае суммарная сила в полосе контакта задается непосредственно пневматическим, гидравлическим, механическим приводом и т.д., это м.б. сила веса.
При кинематическом способе используется деформация упругого декеля. При этом с помощью спец. механизма натиска сближают опорные поверхности печатного цилиндра и формного цилиндра с формой в ротационных машинах до расстояния, меньшего толщины декеля в несжатом состоянии.
Декель — эластичная покрышка давящей (металлической) поверхности печатного устройства для обеспечения более плотного контакта между формой и воспринимающей поверхностью. Назначение декеля состоит в создании легко регулируемого по величине давления печатания. Упруговязкому декелю присуща также способность частично компенсировать разброс давления, вызываемый неточностью изготовления и недостаточной жесткостью печатного устройства и отклонениями от номинальных значений толщины печатной формы.
Декели, применяющиеся в печатных машинах различных типов и разных способов печатания, используют разные высокополимерные материалы. Они обладают достаточной прочностью при довольно больших величинах обратимых (высокоэластических) деформаций. Офсетные резинотканевые пластины, являющиеся основной составляющей частью декеля, представляют собой, как правило, многослойную прорезиненную ткань с односторонним резиновым покрытием.
Количество краски, передаваемой формой на бумагу определяется давлением печати. Переход краски зависит также от типа печатной формы, толщины слоя краски на форме, времени контакта, структуры поверхности бумаги, влажности бумаги, технологических свойств краски, климатических условий цеха.