Диаграммы Парето

При производстве продукции неминуемо приходится сталкиваться с потерями (некачественные изделия и затраты, связанные с их производством). В большинстве случаев подавляющее число несоответствий и связанных с ними потерь возникает из-за небольшого числа причин. Этот постулат положен в основу анализа Парето, который предназначен для разделения проблем качества на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные.

Диаграмма Парето названа в честь итальянского экономиста Вилфредо Парето, который в конце XIX века, исследуя распределение богатства, пришёл к выводу, что большая часть богатства сосредоточена в руках небольшого числа людей. В результате этого анализа появился принцип Парето (принцип 20/80) – 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий – лишь 20% результата. Диаграмма Парето привлекает внимание к наиболее трудным проблемам исследуемого объекта.

Метод Парето часто называют «80/20», и применительно к оценке это означает, что применительно к проблеме качества 20% причин дают 80% дефектов.

Диаграмма Парето - это графическое представление степени важности причин или факторов, влияющих на исследуемую проблему.

Диаграммы Парето бывают двух видов:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности помогает выявить главную проблему и отражает нежелательные результаты деятельности:

• в сфере качества: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

• в сфере себестоимости: объём потерь, затраты;

• в сфере поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срывы сроков поставок;

• в сфере безопасности: несчастные случаи, аварии.

2. Диаграмма Парето по причинам отражает причины проблем, возни­кающих в ходе производства, и помогает выявить главную:

• по кадрам: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики работника;

• по оборудованию: станки, агрегаты, инструментальная оснастка, модели, штампы, технология;

• по сырью: изготовитель, вид сырья, поставщик, партия;

• по методам работы: условия производства, приёмы работы, после­довательность операций. ­

Диаграмма Парето позволяет наглядно выявить немногочисленные существенные факторы, которые влияют на результаты деятельности или причины.

Например, специалист получает данные с участка цеха, оформленные в виде контрольного листка, представленного на рис. 4.4. Необходимо осуществить анализ этих данных и в случае необходимости ввести корректирующие меры. Для этого строится диаграмма Парето (рис. 4.5).

№№	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Кол-во дефектов	23	18	17	14	9	7	7	6	4	3
Сумма дефектов	23 (21%)	41 (38%)	58 (54%)	72 (67%)	81 (75%)	88 (81%)	95 (88%)	101 (94%)	105 (97%)	108 (100%)

Рисунок 4.5 Пример диаграммы Парето для анализа дефектов,

возникающих при выполнении производственной операции.

На диаграмме отчётливо видна область принятия первоочередных мер (закрашена жёлтым цветом), очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем. Выявление и устранение причин, вызывающих появление наибольшего количества дефектов, позволяет нам расходуя минимальное количество ресурсов (деньги, время, люди, материальное обеспечение) получить максимальный эффект в виде значительного уменьшения количества дефектов.

При этом диаграмму Парето можно использовать не только для анализа характеристик производственного процесса, но и для, например, управления персоналом (рис. 4.6.)

Рисунок 4.6. Пример диаграммы Парето для анализа причин

увольнения персонала.

Анализируя диаграмму Парето, представленную на рис. 4.6, можно сделать выводы о том, что основной причиной увольнения персонала стал выбор лучшего места работы. Таким образом, работникам отдела кадров в первую очередь необходимо обратить внимание на улучшение условий труда (оснащённости, комфортабельности и т.д. рабочего места). Отметим, что второй причиной послужила несоответствующая, по мнению работников, оплата труда, т.е. на ближайшем собрании руководства предприятия необходимо рассмотреть вопрос о повышении заработной платы сотрудников. Для устранения следующей причины увольнений — смены рода деятельности, управленцам рекомендуется своевременно проводить беседы с персоналом, касающиеся их пожеланий в отношении осуществляемой им деятельности.

Диаграмма Парето по типам дефектов для анализа брака кровельных листов приведена на рис. 4.7.

3

Рисунок 4.7 Диаграмма Парето по типам дефектов, для анализа

брака кровельных листов:

1 — сумма потерь (за месяц); 2 — тыс. рубл.; 3 — соотношение отрезков кривой кумулятивной суммы;

4 — коробление;

5 — боковой изгиб;

6 — отклонения от перпендикулярности;

7 — трещины;

8 — винтообразность;

9 — боковая трещина;

10 — грязь;

11 — шелушение краски;

12 — прочие;

13 — кумулятивная сумма

Для определения причин повышенного коробления листов была построена причинно-следственная диаграмма. Она позволила установить основные 4 воз­можные причины коробления листов. Исходя из влияния этих причин на коли­чество дефектов при изготовлении листов с помощью второй диаграммы Парето была выбрана причина (плохое центрирование валков формовочного станка), оказывающая доминирующее влияние на коробление листов. После устранения этой причины был выполнен повторный анализ дефектов кровельных листов и построена новая диаграмма Парето (рис. 4.8). Из сравнения диаграмм видно, что в результате уменьшения коробления листов удалось сократить потери от брака примерно на 30 %.

Рисунок 4.8. Диаграмма Парето по видам брака кровельных листов (после улучшения):

1 — сумма потерь (за месяц); 2 — тыс. рубл.; 3 — соотношение отрезков кривой кумулятивной суммы;

4 — боковой изгиб;

5 — коробление;

6 — отклонения от перпендикулярности;

7 — трещины;

8 — винтообразность;

9 — боковая трещина;

10 — грязь;

11 — шелушение краски;

12 — прочие;

13 — кумулятивная сумма

При построении диаграмм Парето необходимо придерживаться следующих ре­комендаций.

1. При выборе факторов, оказывающих доминирующее влияние на работо­способность системы, в качестве критерия работоспособности следует вы­бирать стоимостные показатели (например, потери от действия факторов). Так при анализе СМК предприятий наиболее распространены обычно от­клонения от рекомендации МС ИСО серии 9000 по формированию следую­щих элементов:

• Требования к документации;

• Ответственность руководства;

• Управление записями.

Однако с точки зрения потерь от несоответствий и затрат на устранение предпочтительным является первоочередное устранение несоблюдений следующих требований МС ИСО серии 9000:

• инфраструктура;

• производственная среда (управление процессами);

• процесс закупок;

• анализ требований, относящихся к продукции (анализ контракта).

2. Диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число

факто­ров, размещаемых по оси абсцисс, составляет 7-10.

2. Необходимо строить диаграммы Парето для одного результата работы в за­висимости от различных факторов, стремясь найти факторы, наиболее вли­яющие на данный показатель работоспособности.

3. Сомнение вызывают как данные о равномерном влиянии всех или большин­ства факторов, так и данные о преобладающем влиянии одного фактора. Та­кие данные следует проверить.

4. Для «правильного» построения диаграммы Парето среди факторов необходимо учитывать «Прочие».

Когда фактор «Прочие» оказывается слишком большим по сравнению с дру­гими факторами, следует повторить анализ или выделить из «Прочих» не­сколько факторов.

2. Анализ диаграмм Парето, построенных для различных типов однородной продукции, выпускаемой предприятием (например, для разных моделей лег­ковых автомобилей), позволяет сравнить степень совершенства различных типов продукции.

3. Анализ диаграмм Парето, построенных для одного типа продукции в раз­личные промежутки времени (например, с интервалом в 0,5-1 год), позво­ляет оценить эффективность работы предприятия по совершенствованию этой продукции.