Общие сведения об организации

Апатитская ТЭЦ осуществляет деятельность с 1959 года, проектная мощность 500 мегаватт, основное топливо каменный уголь. Основная продукция выпускаемая ТЭЦ – это электрическая энергия и тепловая энергия в виде пара и горячей воды. Для улучшения экологической обстановки в районе оборудование станции постоянно реконструировалось, что привело к увеличению тепловой и уменьшению электрической мощности. На данный момент теплоцентраль является единственным источником теплоснабжения город Апатиты и прилегающей промышленной зоны. Станция отпускает также пар температуры 230⁰С на технологические нужды АНОФ-2 без возврата конденсата.

23 мая 1959 года был включен в сеть первый генератор Р-50 МВТ. Ввод новых мощностей проводился в четыре очереди. Коэффициент использования мощности ГРЭС в 1960-62 гг. составлял 95%. В эти годы выработано около 1/3 от общей выработки энергосистемы. Одновременно с выработкой электроэнергии ГРЭС с 1960 года начала производить отпуск тепла. В 1964 году станция вышла на проектную мощность 500000 кВт. Бурно развивающийся промышленный район г. Апатиты потребовал значительного увеличения отпуска тепла для технологических коммунально-бытовых нужд, вентиляции и отопления.

В настоящее время Апатитская ТЭЦ входит в состав ОАО «ТГК-1» (территориальную генерирующую компанию).

ОСНОВНЫЕ ЦЕХА АПАТИТСКОЙ ТЭЦ:

Топливно-транспортный цех- Выгрузка, складирование, контроль топлива (угля, мазута) по количеству, его очистка, измельчение и подача в котельный цех. Ремонт оборудования.

Котельный цех- Эксплуатация и ремонтное обслуживание котельного оборудования.

Выработка перегретого пара и транспортирование его в турбинный цех.

Турбинный цех- Эксплуатация и ремонтное обслуживание турбинного и теплофикационного оборудования. Отбор пара для нужд промышленности и теплофикации. Транспортирование теплоносителя к потребителю.

Электрический цех- Эксплуатация и ремонтное обслуживание электротехническое оборудования. Производство и преобразование электроэнергии для выдачи в сеть и на собственные нужды станции.

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЦЕХА

Химический цех- Подготовка воды для подпитки котлов, контроль за ведением водно-химического режима. Ремонта оборудования.

Цех тепловой автоматики и измерений- Обеспечение автоматизации и измерений технологических процессов теплосиловых цехов и узлов коммерческого учета тепловой энергии.

Автотранспортный цех – грузовые перевозки, оперативные выезды на оборудование ТЭЦ, расположенного вне территории станции.

Производственные лаборатории и участки:

Лаборатория металлов и сварки – контроль и наблюдение за состоянием металла оборудования станции, руководство сварочными работами.

Санитарно-промышленная лаборатория – контроль за соблюдением санитарно- гигиенических нормативов в цехах, а также за загрязнением атмосферного воздуха и водоемов промышленными выбросами.

Ремонтно-строительный участок (РСУ) – монтаж и ремонт тепловой изоляции оборудования, изготовление и обработка на металлообрабатывающих станках деталей и запчастей оборудования электростанции.

Главный корпус АТЭЦ состоит из машинного, котельного, дымосоного отделений и бытового корпуса.

Котельный цех состоит из 2 котельных:

Котельная №1 - в ней установлено 6 котлов ПК-10п-2.

В котельной №2 установлено 4 котла ПК-10п-2.

Дымососные отделения расположены в здании за 1 и 2 котельными. В них установлены дымососы Д20х2 с газопроводами.

Каждый котел имеет по две пылесистемы, состоящие по ходу угля из следующего оборудования: бункер сырого угля, питатель сырого угля, мельница, сепаратор, циклон, бункер пыли (один на две пылесистемы). Пылесистемы предназначены для размола и сушки подаваемого в топку угля, при этом в бункере пыли должен постоянно находится запас угольной пыли для устойчивой работы котла.

Котел ПК-10п-2 представляет собой сооружение высотой более 30 метров. Угольная пыль по пылепроводам с расходом 8кг/сек. подается в топку, внутри которой тепло топлива, выделенное при сгорании в факеле с температурой около 2000⁰ , передается воде, превращая ее в пар высокого давления -100 кг/см² и температурой 540⁰ С. Образующиеся при горении угольной пыли дымовые газы отводятся дымососами в дымовую трубу, шлак и зола удаляются через систему гидрозолоудаления на золошлакоотвалы и отвалы пульпы ОАО «Апатит».

Номинальная паропроизводительность котла составляет 220 т/час, его полный водяной объем 100 тонн. В котел постоянно поступает питательная вода с высокой степенью очистки. При этом не должно возникать накипи на поверхностях нагрева. Чтобы обеспечить условия очистки питательной воды подаваемой в котлы химический цех осуществляет соответствующую химическую подготовку воды.

Пар от котла по паропроводам высокого давления подается в турбинный цех (далее ТЦ) к паровой турбине, в которой тепловая энергия пара, преобразовавшись в механическую передается на электрический генератор, где превращается в электрический трехфазный ток, напряжением 10 киловольт, передаваемый на электрические шины АТЭЦ 10 киловольт.

Технические характеристики котла.

Котельный агрегат типа Е-220-100 (заводское обозначение ПК-10-2) изготовлен Подольским заводом им. Орджоникидзе и имеет следующие технические характеристики:

1. номинальная производительность – 220 т/час

2. рабочее давление в барабане – 11 МПа

3. давление пара за главной паровой задвижкой – 10 МПа

4. температура перегретого пара – 540 ⁰С

5. температура питательной воды – 215 ⁰С

6. температура уходящих газов – 152 ⁰С

7. температура горячего воздуха – 328 ⁰С.

Котел барабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией,

П – образной компоновки.

Топочная камера

Топочная камера является восходящим газоходом, она оборудована 8 пылеугольными горелками и 8 растопочными мазутным форсунками. Топка имеет сплошное экранирование. Нижняя ее часть представляет собой холодную воронку, под которой расположены шнеки шлакоудаления. Характеристики экранных труб приведены в таблице 1.1.

Топочная камера соединяется с конвективной шахтой соединительным газоходом, в котором размещен двухступенчатый конвективный пароперегреватель. Вслед за пароперегревателем размещен двухступенчатый водяной экономайзер, установленный в «рассечку» с двухступенчатым воздухоподогревателем.

Пароперегреватель

Пароперегреватель состоит из двух последовательно (по ходу газов) расположенных частей и имеет сложную схему парового потока.

Конструктивные данные котла

	№ п/п		Наименование	Диаметр х толщина стенки, мм		Марка стали		Количество
	1		2	3		4		5
	1		Основной барабан - длина 13112 мм	1490 х 90		22к		1
	2		Предвключенный барабан - длина 12902 мм	1040 х 70		22к		1
	3		Пароперепускные трубы между барабанами	76 х 6		20		102
	4		Водоперепускные трубы между барабанами	76 х 6		20		160
	5		Водоопускные трубы фронтового экрана	108 х 8		20		18
	6		Водоопускные трубы заднего экрана	108 х 8		20		16
	7		Водоопускные трубы левого бокового экрана	108 х 8		20		10
	8		Водоопускные трубы правого бокового экрана	108 х 8		20		10
	9		Водоопускные трубы правого соленого отсека	108 х 8		20		6
	10		Водоопускные трубы левого соленого отсека	108 х 8		20		6
	11		Коллектора фронтового и заднего экранов - длина 10104	273 х 26		20		2
	12		Нижние коллектора бокового экрана чистого отсека - длина 5372 мм	273 х 26		20		2
	13		Верхние коллектора бокового экрана чистого отсека - длина 5182 мм	273 х 26		20		2
14		Коллектора боковых экранов соленого отсека - длина 3577 мм			273 х 26		20		4
15		Экранные трубы фронтового экрана			76 х 6		20		102
16		Экранные трубы заднего экрана			76 х 6		20		102
17		Экранные трубы бокового экрана чистого отсека			76 х 6		20		48 х 2
18		Экранные трубы бокового экрана соленого отсека			76 х 6		20		30 х 2
19		Пароотводящие трубы бокового экрана чистого отсека			76 х 6		20		22 х 2
20		Пароотводящие трубы бокового экрана соленого отсека			76 х 6		20		13 х 2
21		Трубы пароперегревателя первой ступени			38 х 4		20		104
22		Трубы пароперегревателя второй ступени, крайние пакеты			42 х 3,5		12 Х 1МФ		28 х 2
23		Трубы пароперегревателя второй ступени, средний пакет			42 х 4,5		12 Х 1МФ		48

Насыщенный пар из барабана направляется в поверхностный пароохладитель по 103 потолочным обогреваемым трубам, закрывающих потолок по всей длине перегревателя в промежутках между змеевиками. Из пароохладителя пар отводится двумя рядами труб по 104 трубы в ряду. Эти трубы частично перекрывают потолок соединительного газохода и затем непосредственно переходят в змеевики первой по ходу пара части пароперегревателя. Пар в этой части движется все время противоточно по отношению к газам.

Змеевики первой по пару ступени перегревателя введены в промежуточный коллектор. Из этого коллектора пар десятью перепускными трубами подается во входной коллектор второй по пару ступени. Для более равномерного распределения температур пара по змеевикам, он при перепуске перераспределяется по сторонам и ширине газохода: пар из средней части левой половины газохода подается в крайнюю часть правой половины и наоборот.

Вторая по ходу пара часть перегревателя состоит из двух последовательно включенных частей: первой, состоящей из двух крайних секций по 28 двойных змеевиков в каждой, и второй, средней, секции из 48 двойных змеевиков. Схема включения по отношению к газовому потоку для всех трех секций одинакова: пар поступает в последний по ходу газов двойной ряд труб, опускается вниз и переходит в первые по ходу газов четыре ряда труб. Дальше пар движется прямотоком по отношению к газам.

Между первой частью второй ступени пароперегревателя и второй частью установлен впрыскивающий пароохладитель.

Водяной экономайзер

Водяной экономайзер – гладкотрубный, змеевиковый, двухступенчатый, состоит из двух половин (левой и правой).

Первая ступень водяного экономайзера (по ходу воды) расположена между первой и второй ступенями воздухоподогревателя, состоит из двух верхних и двух нижних коллекторов, которые соединены 61 змеевиком с каждой стороны (трубы 32 х 4, ст.20). К нижним коллекторам подведены питательные трубопроводы.

Из верхних коллекторов первой ступени водяного экономайзера вода направляется во вторую ступень. Для выравнивания потоков по сторонам верхние коллекторы первой ступени соединены уравнительной линией.

Из выходных коллекторов второй ступени вода, нагретая до температуры 215 ⁰С, поступает в основной барабан по 10 трубам.

Вторая ступень выполнена из труб 32 х 4, Ст. 20 с нанесенным на них оребрением, количество змеевиков в каждой полусекции 48 штук.

Воздухоподогреватель.

Воздухоподогреватель – трубчатый, четырехходовой по воздуху (трубы 51 х 1,5), состоит из двух секций, установленных в «рассечку» с водяным экономайзером.

Воздух от дутьевого вентилятора подается в первую ступень воздухоподогревателя, нагревается до температуры 165 ⁰С, затем по перепускному воздуховоду поступает во вторую ступень, где нагревается до 328 ⁰С и по воздуховодам поступает к пылевым горелкам и к мельницам.

Циркуляция воды в котле

Питательная вода, нагретая в водяном экономайзере, поступает в чистый отсек основного барабана.

Соленые отсеки расположены в торцах основного барабана и питаются водой из чистого отсека.

Из основного барабана по водоопускным трубам вода поступает в шесть нижних коллекторов экранов, каждый нижний коллектор экранов разделен на две части, вследствие чего образуется 12 циркуляционных контуров (4 соленых и 8 чистых). Из нижних коллекторов вода поступает в экранные трубы.

Фронтовой, задний и два боковых передних коллектора питаются водой чистого отсека основного барабана, а два боковых задних экрана питаются водой из соленых отсеков основного барабана.

В верхней части трубы заднего экрана образуют четырехрядный фестон.

Из топочных экранов пароводяная смесь поступает в предвключенный барабан, который также имеет разделение на чистый и соленый отсеки.

В предвключенном барабане установлено сепарационное устройство, для разделения смеси на пар и воду. Пар по перепускным трубам поступает в чистый отсек основного барабана, а вода по водоперепускным трубам поступает в водяное пространство соответственно соленого и чистого отсеков.

В основном барабане установлено сепарационное устройство и устройство для барбатажной промывки пара питательной водой.

С целью поддержания заданного воднохимического режима в котле из соленых отсеков выведены линии непрерывной продувки, а к чистому отсеку подведена линия ввода фосфатов.

Из нижних точек коллекторов экранов производится периодическая продувка для удаления осевшего шлама.

Насыщенный пар из барабана направляется в поверхностный пароохладитель по 103 потолочным обогреваемым трубам, закрывающих потолок по всей длине перегревателя в промежутках между змеевиками. Из пароохладителя пар отводится двумя рядами труб по 104 трубы в ряду. Эти трубы частично перекрывают потолок соединительного газохода и затем непосредственно переходят в змеевики первой по ходу пара части пароперегревателя. Пар в этой части движется все время противоточно по отношению к газам.

Змеевики первой по пару ступени перегревателя введены в промежуточный коллектор. Из этого коллектора пар десятью перепускными трубами подается во входной коллектор второй по пару ступени. Для более равномерного распределения температур пара по змеевикам, он при перепуске перераспределяется по сторонам и ширине газохода: пар из средней части левой половины газохода подается в крайнюю часть правой половины и наоборот.

Вторая по ходу пара часть перегревателя состоит из двух последовательно включенных частей: первой, состоящей из двух крайних секций по 28 двойных змеевиков в каждой, и второй, средней, секции из 48 двойных змеевиков. Схема включения по отношению к газовому потоку для всех трех секций одинакова: пар поступает в последний по ходу газов двойной ряд труб, опускается вниз и переходит в первые по ходу газов четыре ряда труб. Дальше пар движется прямотоком по отношению к газам.

Между первой частью второй ступени пароперегревателя и второй частью установлен впрыскивающий пароохладитель.