- •1 Загальні відомості про лабораторний стенд
- •2 Опис досліджуваної схеми
- •3 Програмно-доступні елементи мікроЕом к1-20
- •Порту в
- •Режиму порту а
- •4 Завдання для самостійної роботи
- •5 Завдання до лабораторної роботи
- •1 Короткі відомості з теорії
- •Збереж.
- •Збереж.
- •2 Керування роботою зовнішніх пристроїв
- •3 Опис досліджуваної схеми
- •4 Завдання для самостійної підготовки
- •5 Завдання до лабораторної роботи
- •1 Опис циклограми роботи верстата
- •2 Розрахунок і завдання параметрів циклограми
- •2.1 Розрахунок і завдання частоти обертання шпинделя
- •2.2 Розрахунок і завдання часу обробки
- •2.3 Опис досліджуваного технологічного процесу
- •3 Завдання для самостійної підготовки
- •Завдання до лабораторної роботи
- •1 Завдання для самостійної роботи
- •2 Завдання до лабораторної роботи
- •3 Бібліотека стандартних підпрограм
- •3.2 Характеристики бібліотеки
- •3.2.1 Підпрограми обслуговування ділянки запису з плаваючою комою
- •3.2.1.1 Підпрограма нормування мантиси onorm
- •3.2.1.2 Підпрограма відносного нормування normo
- •3.2.1.3 Підпрограма передачі числа з пам'яті на регістри ouabc
- •3.2.1.4 Підпрограма передачі числа з регістрів у пам'ять wrabc
- •Методичні вказівки
1 Опис циклограми роботи верстата
У даній лабораторній роботі макетується система управління частотою обертання шпинделя токарного верстата при обробці деталей типу тіл обертання. Циклограма роботи шпинделя верстата в цьому випадку показана на рисунку 3.1. Вона містить К однакових циклів обробки партій із К деталей. Кожен цикл тривалістю включає час на переустановку деталі (зняття деталі й установка заготовки здійснюються роботом) і інтервали опрацювання поверхонь тіл обертання, i=1, 2, …, m, де m – число оброблюваних поверхонь одної деталі. Кожний інтервал складається з основного технологічного часу опрацювання і допоміжного часу , протягом якого автоматично здійснюються установка різального інструмента в точку опрацювання, зміна його в разі потреби, завдання розміру подачі інструмента.
Система управління шпинделем повинна забезпечувати його зупинку на час , зупинку наприкінці опрацювання партії і підтримку постійної частоти обертання ni протягом інтервалу опрацювання i-ї поверхні кожної деталі.
Величина ni (об/хв) визначається діаметром оброблюваної поверхні Di (мм) і обраною швидкістю різання V (м/хв) за формулою
. (3.1)
Технологічний час визначається довжиною оброблюваної поверхні Li (мм) з обліком врізання, перебігу інструмента і розміром подачі різального інструмента S (мм/об):
. (3.2)
Величини V, S, а також інтервали і вибираються з бази даних САУ відповідно до технології обробки.
2 Розрахунок і завдання параметрів циклограми
2.1 Розрахунок і завдання частоти обертання шпинделя
У лабораторному стенді частота обертання двигуна задається 8-розряд-
ним двійковим кодом, що надходить із порту 1А контролера в ЦАП1 (див. лаб. роботу № 1). Числовий еквівалент цього коду може змінюватися від 0 до 255. Приймаємо, що максимальному значенню коду відповідає частота обертання 500 об/хв. Тоді, з огляду на зону нечутливості двигуна (визначена в лаб. роботі № 1 експериментально), запишемо
, (3.3)
де Ni – код, що видається мікроЕОМ при обробці i-ї поверхні деталі для завдання необхідної частоти обертання шпинделя ni (усі ni<500 об/хв);
Ent – знак виділення цілої частини числа.
Підставляючи вираз (3.1) у (3.3), остаточно отримаємо
, (3.4)
де коефіцієнт
(мм). (3.5)
2.2 Розрахунок і завдання часу обробки
У лабораторному стенді інтервали часу задаються в секундах 8-розряд-
ним двійковим кодом за допомогою каналу 2 таймера (див. лабораторну. роботу № 2). Код часу обробки i-ї поверхні деталі визначається за формулою
. (3.6)
Використовуючи відношення (3.1), (3.2), (3.6) і вважаючи, що допоміжний час є цілим розміром, остаточно отримаємо
, (3.7)
де коефіцієнт
. (3.8)
2.3 Опис досліджуваного технологічного процесу
У лабораторній роботі розробляються програми управління шпинделем верстата при виготовленні двох деталей, поданих на рисунках 3.2 і 3.3.
Послідовність обробки деталей
Деталь 1 (рисунок 3.2), m = 3
А. Зняти деталь і установити заготовку:
обточити поверхню 1 (розміри обробки D1 і L1);
обточити поверхню 2 (розміри обробки D2 і L2);
обточити поверхню 3 (розміри обробки D3 і L3).
Деталь 2 (рисунок 3.3), m = 2
А. Зняти деталь і установити заготовку:
1 розточити поверхню 1 (розміри обробки D1 і L1);
2 розточити поверхню 2 (розміри обробки D2 і L2).
В якості заготовок для обох деталей використовуються поковки, зображені на рисунках 3.2 і 3.3 пунктиром. Матеріал деталі – сталь ЧОХ, різець – із пластинкою з товстого сплаву Т15К6. Глибина різання для усіх варіантів не перевершує 5 мм, що дозволяє призначити подачу S
S = 0,7 мм/об (3.9)
і швидкість різання
= 101 м/хв (3.10')
для зовнішньої обробки (деталь 1), і
= 92 м/хв (3.10")
для розточування внутрішніх поверхонь (деталь 2).
Для обох деталей час перенастанови складає:
= 12 c; (3.11)
допоміжний час
= 3 с; (3.12)
величина перебігу і врізання для всіх операцій:
= 4 мм. (3.13)