- •Министерство образования и науки Российской Федерации
- •Введение
- •Работа 1. Определение технологических показателей обогащения
- •Работа 2. Ситовой анализ
- •Результаты ситового анализа
- •Работа 3. Седиментационный анализ
- •Результаты шламового анализа
- •Работа 4. Определение производительности и степени дробления щековой дробилки
- •Результаты ситового анализа дроблёных продуктов после дробления в щековой дробилки при разной ширине разгрузочной щели
- •Работа 5. Определение эффективности грохочения
- •Результаты опытов грохочения
- •Работа 6. Денсиметрический (фракционный) анализ
- •Работа 7. Опыты гидравлической отсадки
- •Работа 8. Обогащение на концетрационном столе
- •Результаты опытов обогащения на столе
- •Работа 9. Обогащение флотацией
- •Работа 10. Брикетирование углей различноЙ крупности
- •Результаты испытаний брикетов на прочность
- •Оглавление
Результаты ситового анализа дроблёных продуктов после дробления в щековой дробилки при разной ширине разгрузочной щели
-
Крупность
класса,
мм
i1 =20 мм (опыт 1)
i2=15 мм (опыт 2)
i3 =10 мм (опыт 3)
i4 =5 мм (опыт 4)
Масса класса Q, кг
Выход класса γ, %
Масса класса Q, кг
Выход класса γ, %
Масса класса Q, кг
Выход класса γ, %
Масса класса Q, кг
Выход класса γ, %
+2,5
-2,5+1,6
-1,6+0,63
-0,63+0,25
-0,25+0,14
-0,14+0,071
-0,071+0
Исходный материал
ΣQ=Qисх
100
ΣQ=Qисх
100
ΣQ=Qисх
100
ΣQ=Qисх
100
Примечание. Массу класса определяют взвешиванием.
Анализ результатов - см. табл.3 и 4 (основную и вспомогательную).
По результатам измерения размера максимальных кусков до и после дробления, по формуле (11) рассчитывают степень дробления для каждого опыта и строят график зависимости её от ширины щели: S f(i)
Рассчитывают производительность дробилки Qg при различной ширине щели:
(13)
где: Qисх - масса навески исходного материала, кг; tg- время дробления, с.
Затем строят график зависимости производительности дробилки от ширины щели: Qg=f(i)
После взвешивания классов, полученных при ситовом анализе дробленого продукта, рассчитывают их выходы по формуле (1), затем определяют суммарные выходы по плюсу и строят характеристики крупности дробленого продукта для разной ширины разгрузочной щели.
Оформление отчета - см. введение.
Работа 5. Определение эффективности грохочения
Цель работы - ознакомление с принципом действия грохота и изучение влияния производительности грохота на эффективность грохочения.
Основные понятия. Эффективность грохочения - величина, характеризующая полноту удаления тонких зерен из продукта, подвергаемого грохочению, т.е. извлечение тонких классов в под решетный продукт.
Эффективность грохочения в процентах по зерну с размером
d рассчитывается по формуле
Рис.9. Схема опытов грохочения при разной удельной нагрузке на грохот:
а – размер отверстия сита; - операция сокращения; - взвешивание
(14)
где d - размер отверстий сита грохота, мм; и - содержание расчетного класса (класса меньшего размера отверстия сита грохота) соответственно в исходном и надрешетном продукте, %.
Аппаратура. Плоский подвижной грохот; струйчатый делитель; весы; секундомер; лабораторные сита; механический встряхиватель; емкости для продуктов.
Исходный материал и схема опыта. Дробленый продукт крупностью -(3+5) мм. Масса навески для одного опыта около 4 кг. Схема опыта приведена на рис. 9.
Порядок выполнения работы.
Исходную навеску руды массой 16-20 кг в результате операции сокращения на струйчатом делителе делят на четыре части.
Полученные навески взвешивают на технических весах для определения массы исходного материала Mi , поступающей на грохот в отдельных опытах.
Из одной навески путем последовательного сокращения на струйчатом делителе выделяют пробу массой Qиск = 150+200 г. для ситового анализа исходного материала.
Три другие навески пропускают последовательно через грохот при различной скорости. Регулировка скорости подачи осуществляется установкой сменных питающих воронок с различным диаметром выпускного отверстия. Таким образом, проводят три опыта грохочения при разной удельной нагрузке.
При постановке каждого опыта фиксируют время прохождения материала по грохоту ti, отмечая начало и конец подачи питания из воронки на грохот по секундомеру.
Из надрешетных продуктов, полученных в каждом опыте путем последовательного сокращения, выделяют навески массой Qi = 150+200 г для ситового анализа.
Ситовыми анализами определяют содержание класса -d в исходном материале и надрешетных продуктах каждого опыта, а затем подсчитывают эффективность грохочения по формуле (14) (расчет содержании класса -d - класса мельче размера отверстия сита грохота, по данным ситового анализа ведут по формуле (2)).
Рассчитывают удельную нагрузку на грохот в каждом опыте в тоннах в час на квадратный метр по формуле
(15)
где - масса исходного материала для i-гo опыта, т; ti - время загрузки материала на грохот в i-м опыте, с; S- площадь рабочей поверхности грохота, м2.
Анализ результатов - см. табл.5.
Таблица 5