2. Планирование материального обеспечения

Если сырье и материалы поставляются в короткие сроки по сравнению с общим горизонтом планирования, появляется возможность организовать закупки так, чтобы к определенно­му моменту прибывало такое количество материалов, какое необходимо для обработки определенной партии. Это должно в значительной мере снизить затраты на хранение и потребно­сти в складских площадях. Отчасти, возможно, это произой­дет за счет более высоких затрат на материально-техническое снабжение, чем в системе управления запасами, основанной на оптимальном уровне заказа.

Подобной организацией закупочной деятельности занима­ется система планирования материального обеспечения — ПМО (Material Requirements Planning, MRP). Календарное пла­нирование, в свою очередь, расширяется и включает в себя функцию снабжения.

Для нормальной работы ПМО в базу данных спецификаций материалов необходимо добавить ряд новых параметров. Это как минимум длительности всех производственных циклов и сроков доставки от разных поставщиков. Как правило, для каж­дого продукта составляется древовидная структура (дерево це­лей), в которой конечным уровнем стадии является готовый продукт, а предшествующими — этапы сборки и обработки. Так, уровень 0 будет обозначать готовое изделие, уровень 1 — стадию окончательной сборки и так далее.

Каждый сборочный узел на каждом уровне имеет свое вре­мя изготовления, которое равно времени поставки для закупа­емых комплектующих и нормированному времени цикла дан­ного уровня для всех остальных.

В упрощенном виде процедура ПМО работает следующим образом. Основной план производства, который является по­казателем спроса уровня 0, сопоставляется со спецификацией материалов, в результате чего строится график заказов на не­обходимые материалы и определяются данные по спросу для агрегированного планирования. Календарное планирование как таковое в ПМО отсутствует, вместо этого производствен­ные мощности полагаются бесконечно большими. На практи­ке, когда выпускается сто продуктов с десятью и более уров­нями, работа ПМО оказывается очень сложной и всегда выполняется на компьютере при помощи специализированных патентованных программных продуктов.

Предположение о том, что запасы можно свести к нулю, оп­равдывается редко, поскольку:

• заказы могут отменяться, спрос колеблется, что приводит к появлению запасов;

• технологические процессы и поставщики могут быть не­достаточно надежными, из-за чего существует необходи­мость содержать страховые запасы;

• время изготовления, которое допускают покупатели, ред­ко когда бывает достаточно велико, чтобы под весь спрос делать заказы материалов, поэтому основной производ­ственный план рассчитывается по прогнозам спроса, а не по фактическим заказам. В результате необходимы запа­сы готовой продукции.

Как следствие сказанного выше, все пакеты ПМО позволяют вести учет запасов всех компонентов на всех уровнях произ­водства. С их учетом, а также с учетом минимальных размеров запасов корректируются объемы заказов на материалы и ком­плектующие. Когда в нескольких готовых продуктах исполь­зуются одни и те же сборочные узлы или комплектующие, не­обходимо консолидировать потребности, чтобы избежать абсурдной ситуации, когда в течение нескольких дней подряд одному поставщику направляются одинаковые мелкие заказы или производится несколько мелких партий подряд, а выгод­нее было бы заказать или изготовить все сразу. Это еще более усложняет ПМО-программу.