Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (англ. Failure Mode and Effect Analysis – далее FMEA-анализ (FMECA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) представляет собой тех­нологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для существующих и разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

Аббревиатура на французском языке: AMDEC (фр. Analyse des Modes de Defaillances, de leurs Effets et de leur Criticité)

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким качест­вом. Его задача – выявить именно те дефекты, которые обуслов­ливают наибольший риск для потребителя, определить их по­тенциальные причины и выработать корректирующие мероприятия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

– конструкция изделия;

– процесс производства продукции;

– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процес­сы и т.д.);

– процесс эксплуатации изделия.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для проектируемой, так и для существующей конструкции. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Цель анализа – выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства обычно осуществляется службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных монтажно-сборочных работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа кроме представителей этих подразделений обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится теми же специалистами, что и FMEA-анализ конструкции Целью проведения этого анализа служит формирование требо­ваний к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции.

Выделяют три этапа проведения FMEA-анализа.

1. Построение моделей объекта анализа. Различают компо­нентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа.

2. Исследование моделей. В ходе исследования моделей опре­деляются:

а) потенциальные дефекты для каждого из элементов ком­понентной модели объекта;

б) потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые стро­ятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

Такие дефекты обычно возникают из-за отказа функцио­нального элемента (его разрушения, поломки и т.д.), непра­вильного выполнения элементом его полезных функций (отказ по точности, производительности и т.д.) или из-за вредных функций элемента.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка пре­дыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транс­портировке, хранении, а также при изменении внешних усло­вий (влажность, давление, температура);

в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вы­звать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий ис­пользуются структурная и потоковая модели объекта;

г) возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.