ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ.

Определение типа производства

Тип производства определяется в зависимости от ряда фак­торов, основным из которых является объем производства и Производственная программа. Существенное влияние на тип производства оказывают также габаритные размеры и конфи­гурация деталей. Известно, что в зависимости от указанных факторов производство может быть единичным, серийным и массовым.

Данная деталь имеет габаритные размеры 120х60 мм и простую форму, а годовая программа выпуска составляет 50000 штамповых деталей, то, согласно данным табл. 1[2], производство будет крупно-серийным.

Определение размера партии запуска деталей в производство

Для определения оптимальной величины партии существует ряд формул, предложенных разными авторами. Наиболее про­стой из них является следующая:

где n_Д – количество деталей в партии запуска, шт.;

N – годовая программа производства деталей, шт.;

М – число рабочих дней в году, равное 253 дням при двух днях отдыха и продолжительности рабочего дня 8 час;

е – необходимый запас деталей на складе в днях: для круп­ных деталей е = 5 дням;

k – коэффициент, зависящий от типа серийного производ­ства: для крупносерийного производства k = 2,0.

шт.

Принимаем более близкое к расчетному значению n = 2000 шт.

Количество переналадок оборудования в течение года т_об без учета времени на установку и снятие штампа находят по формуле:

В нашем примере количество переналадок оборудования (ко­личество установок и снятий штампов) составит:

Нормирование вариантов плана изготовления детали по укрупнённым нормативам и определение её трудоёмкости

Нормирование составленных вариантов плана изготовления детали производится по нормативным справочникам. Для каждой операции определяется штучное время (Т_шт) без разбивки его на составляющие элементы.

Подготовительно-заключительное время на установку и сня­тие штампа (Т_пз) определяется ориентировочно по табл.3 [2]. Оно дается на партию запуска п.

Полученные таким образом Т_шт и Т_пз для каждой операции каждого варианта плана изготовления детали записываются в соответствующие графы карты вариантов плана (см. таблицу 1).

таблица1 – варианты плана изготовления детали.

1 вариант			2 вариант
наименование операций	время		наименование операций	время
	Тшт, мин	Тпз, мин		Тшт, мин	Тпз, мин
1.Раскрой	0,42		1.Раскрой	0,42
2.Вырубка и пробивка		40	2.Вырубка	0,134	40
	0,134		3.Пробивка	0,134	40
3.Гибка1	0,134		4.Гибка1	0,134
4.Гибка2	0,134		5.Гибка2	0,134
5.Доводка	3		6.Доводка	3
	3,822	40		3,956	80

Расчёт технологической себестоимости детали

Расчет технологической себестоимости детали производится для каждого варианта плана ее изготовления. При этом подсчитываются только те затраты, которые зависят от рассматриваемого варианта. Технологическая себестоимость детали при этом определяется путем суммирования постатейных затрат:

С_Д = С_{МД +} С_{ШД +} С_{НД +} С_{ОБ Д +} С_{ШТ Д}

где С_МД – стоимость материала на одну деталь;

С_ШД – основная заработная плата штамповщика, приходящаяся на одну деталь;

С_НД – зарплата наладчика штампов, отнесенная к одной детали;

С_{ОБ Д} – затраты на эксплуатацию оборудования, отнесенные к одной детали;

С_{ШТ Д} – расходы на технологическую оснастку, отнесенные к одной детали.

где Q – вес листа материала, кг;

т_д – количество деталей, получаемых из листа, шт.;

С_М – стоимость 1 кг материала, руб.

В нашем случае, раскрой материала для всех вариантов плана одинаков и, следовательно, одинакова стоимость материа­ла на одну деталь.

Основная заработная плата рабочих, приходящаяся на одну деталь, определяется по формуле:

где Т_ШТ – штучное время на операцию, мин.;

С_p – часовая ставка рабочего первого разряда,руб;

К_Т – тарифный коэффициент разряда работ в соответствия с рассматриваемым вариантом плана изготовления детали;

К_доп – коэффициент доплат, который принимается равным 1,12 - 1,14.

Для первого варианта:

Для второго варианта:

Зарплата наладчика, отнесенная к одной детали, определя­ется по формуле

где Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время на установку и снятие штампа;

n_Д – количество деталей в партии запуска, шт.

Для первого варианта:

Для второго варианта:

Затраты на эксплуатацию оборудования С_{об д} складываются из затрат на ремонт оборудования Р_д и стоимости электроэнер­гии, затраченной на изготовление одной детали Э_сд.

Затраты на текущий ремонт определяются по нормативам системы планово-предупредительного ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Отнесенные к одной детали, они составят:

где Р_Д – затраты на ремонт оборудования, приходящиеся на одну деталь, руб;

Р_ОП – затраты на ремонт оборудования, отнесенные к одной операции, руб. При приближенных расчетах значение для прессов с максимальным усилием до 400 кн можно принять равным 0,001 руб;

b - количество штамповочных операций по технологиче­скому процессу изготовления детали на данном обо­рудовании.

Для первого варианта:

Для второго варианта:

Затраты на силовую электроэнергию, отнесенные к одной де­тали, приближенно могут быть определены по формуле:

где I_уст – установленная мощность двигателя пресса, кВт. Для ориентировочных расчетов допускается принимать среднее значение равное 5 кВт;

е – стоимость кВтч, руб;

К_М – коэффициент, учитывающий непроизводительные потери электроэнергии при штамповке (его можно принять равным 1,2—1,4).

Для первого варианта:

Для второго варианта:

Затраты на технологическую оснастку:

где С_шт – стоимость штампа, руб;

С_р – стоимость ремонта и переточки штампа, руб;

N_год – годовая программа выпуска деталей, шт;

D – срок погашения затрат на штамп, год (срок окупае­мости).

Стоимость штампа для первого варианта:

где L – длина матрицы, мм;

В – ширина матрицы, мм;

К'ф – коэффициент, зависящий от сложности рабочего кон­тура штампа (см.табл.8[2]);

Pi – стоимость изготовления пуансона и обработки отвер­стия матрицы круглого сечения;

ni – число отверстий в матрице одного размера и формы;

- коэффициент формы контура отверстия (см.табл.8[2]);

Стоимость штампа для второго варианта:

_{где КТ – коэффициент, зависящий от типа штампа (см.табл.7[2]);}

Технологическая себестоимость детали:

Для первого варианта:

С_Д = 4,929 + 0,046 + 0,007 + 0,018 + 0,24 = 5,24 руб;

Для второго варианта:

С_Д = 4,929 + 0,093 + 0,014 + 0,037 + 0,18 = 5,25 руб;