Технико-экономическое обоснование строительства установки гидроочистки дизельного топлива с ультранизким содержанием серы

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность - часть топливно-энергетического комплекса страны, которая, сосредотачивая в своем составе переработку нефти и сланцев, производство моторных топлив и продуктов нефтехимии различного ассортимента, относится к числу отраслей, оказывающих существенное влияние на технический прогресс и развитие производительных сил страны в целом.

Необходимость улучшения качества и количества моторных топлив обусловлена постоянно возрастающим их потреблением, а также требованиями по охране окружающей среды и экономии нефтяных ресурсов.

Сложившаяся в нашей стране в результате сокращения объемов добычи и переработки нефти ситуация стимулирует решение проблем экономики персонального использования нефтяного сырья, а так же улучшения экологических свойств выпускаемых топлив. На мировом рынке ценятся экологически чистые продукты. При разработке топлив новых видов экологические требования ставятся в один ряд с требованиями к конструкционному исполнению двигателя, условиям его эксплуатации.

Повышение затрат на производство экологически чистых топлив окупается их улучшенными свойствами. В дальнейшем экологические требования к топливам будут непрерывно ужесточаться, что обусловит создание более совершенных экологически чистых продуктов.

Производство дизельного топлива с ультранизким содержанием серы является одним из самых важных решений в нефтепереработке за последние 30 лет. Основанием для этого решения стал быстрый рост парка дизельных автомобилей в Европе. Спрос на дизтопливо в Европе в 2006 г. составлял 220 млн. т, к 2015 г. достигнет 290 млн. т, а к 2020 г. – 295 млн. т¹. тогда как в это же время спрос на бензин будет снижаться в среднем на 0,9 % в год [1].

За рубежом требования к содержанию серы в дизельных топливах последовательно ужесточаются – с 500 ppm в 1996 г. до 350 ppm в 2005 г. В отдельных странах нормы на серу более жесткие. Предполагается нормирование суммарного содержания ароматических углеводородов (25-15 %) и полициклических ароматических углеводородов (5-2 %). Всемирная торговая Хартия предусматривает также нормирование таких показателей, как смазывающая способность, окислительная стабильность, биологическая загрязненность, вспенивание.

В результате гидроочистки дизельного топлива повышается термическая стабильность, снижается коррозионная агрессивность дизельных топлив, уменьшается образование осадка при хранении, улучшается цвет и запах [6].

В разделе представлено технико-экономическое обоснование строительства установки гидроочистки дизельного топлива. Целью проекта является получение дизельного топлива с ультранизким содержанием серы. В настоящей работе рассматривается вариант финансирования всех работ за счет собственных средств.

С.1 Материальный баланс установки

Материальный баланс установки гидроочистки дизельного топлива для условий Новокуйбышевского НПЗ представлен в табл. С.1.

Таблица С.1

Материальный баланс установки

Статьи баланса	% мас.	Расход
		кг/ч	т/сут	тыс.т/год
Взято:
Сырье	100,0	238095	5714	2000
в том числе:
-дизельное топливо с АВТ-11	(78,8)	(187619)	(4503)	(1576)
-дизельное топливо утяжеленное ВЦО	(4,6)	(10952)	(263)	(92)
-легкий газойль каталитического крекинга	(7,6)	(18095)	(434)	(152)
-легкий газойль коксования	(8,3)	(19762)	(474)	(166)
-фракция керосиновая н/о с АВТ-11	(0,7)	(1667)	(40)	(14)
СВСГ	0,8	2007	48	17
в том числе водород	(0,8)	(2007)	(48)	(17)
Итого	100,8	240102	5762	2017
Получено:
Дизельное топливо	96,2	229145	5499	1925
Бензин-отгон	1,6	3811	91	32
Углеводородные газы	1,3	3097	74	26
Сероводород	1,2	2858	69	24
Потери	0,5	1191	29	10
Итого	100,8	240102	5762	2017

Капитальные затраты на реализацию проекта составляют 133 млн. долларов.¹ В эту сумму входит стоимость оборудования, его доставка, строительство и монтаж, а также пуско-наладочные работы. Курс доллара США к рублю ЦБ РФ на данный момент (12 февраля 2010 г.) составляет 30,12. Таким образом капитальные затраты на реализацию проекта составляют

К = 133,0 × 30,12 = 4005,96 млн. руб.

Установка работает с учетом капитальных и текущих ремонтов 350 суток в год, численность персонала на установке 33 человека

7.2 Расчет условно-постоянных затрат установки

Смета условно-постоянных затрат включает в себя:

- годовые амортизационные отчисления;

- затраты на ремонт;

- цеховые и общезаводские расходы;

- затраты на заработную плату со всеми начислениями.

В основу расчета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховых и общезаводских расходов положены следующие нормативы:

- амортизация – в среднем 10% от стоимости основных производственных фондов;

- текущий ремонт –1,5% от стоимости основных производственных фондов;

- капитальный ремонт –2,5% от стоимости основных производственных фондов;

- цеховые и общезаводские расходы – 13,5% от затрат на переработку.

Годовые амортизационные отчисления рассчитываются через основные фонды установки.

Так как стоимость катализатора намного превышает 20000 руб. и его использование продолжается дольше 1 года, то его стоимость относим к стоимости основных фондов установки.

Расчет стоимости катализатора в реакторе установки гидроочистки дизельного топлива приведен в табл. С.2. Стоимость катализатора HR-526 составляет 31 € за килограмм. Курс евро к рублю ЦБ РФ на данный момент составляет 41,5085. Таким образом, стоимость катализатора составляет

S_КАТ = 31,0 × 41,5085 = 1286,76 руб. за килограмм.

Таблица С.2

Расчет стоимости катализатора

Показатели	Единицы измерения	Количество единиц
Насыпная плотность катализатора HR-526,	кг/м^3	790
Объем катализатора в реакторе установки,	м^3	185,9
Масса катализатора в реакторе установки,	т	146,9
Оптовая цена катализатора HR-526	тыс. руб./т	1286,76
Стоимость катализатора в реакторе установки	тыс. руб.	189025,04

По заводским данным годовой унос катализатора составляет 5%:

Kt^У= S_КАТ × 0,05 = 189025,04 × 0,05 = 9451,25 тыс. руб./год.

Эта величина будет относиться к переменным затратам установки, так как очевидно, что у но катализатора будет пропорционален интенсивности сырьевого потока, проходящего через реактор.

Стоимость основных фондов установки с учетом катализатора составит

ОФ = 4 005 960 + 189 025,05 = 4 194 985,05 тыс. руб.

Амортизационные отчисления за год рассчитываются по формуле:

,

где А_r – годовые амортизационные отчисления, руб.;

ОФ – стоимость основных фондов, руб.;

N_а – норма амортизации, %.

Принимаем, что в среднем для основных фондов установки N_а=10 %:

= 419 498,51 тыс. руб./год.

Амортизационные отчисления, приходящиеся на 1 т сырьевой продукции (гидроочищенного дизельного топлива), определяются по формуле:

А_СР = А_r / Q_Ц.П.

где А_СР – средние (приходящиеся на 1 т целевой продукции) амортизационные отчисления, руб./т;

А_r – годовые амортизационные отчисления, руб./год;

Q_Ц.П. – мощность установки по целевой продукции, тыс. т/год.

А_СР = 419 498,51 / 1925 = 217,9 руб./т.

Годовые затраты на ремонт определим по формуле

ЗР =

где ЗР – годовые затраты на ремонт, руб./год;

N_P – норма затрат на ремонт; эта величина складывается из затрат на текущий ремонт (1,5 %) и затрат на капитальный ремонт (2,5 %). Подразумевается, что норма распространяется на основные фонды без стоимости катализатора.

ЗР = = 160238,4 тыс. руб./год.

Цеховые и общезаводские расходы рассчитаем в ходе формирования калькуляции себестоимости продукции установки.

Для расчета заработной платы необходим штат основных производственных рабочих (ОПР) установки, представленный в таблице С.3.

Годовой фонд зарплаты ОПР на установке составит

Ф_т = 392090,0  12 = 4 705 080 руб./год.

Рассчитаем фонд оплаты труда в вечернее и ночное время по формуле

Ф_НИВ = + ,

где Ф_НИВ – фонд оплаты за ночное и вечернее время, руб.;

Нн. – норматив ночных, Нн. = 40%:

Нв. – норматив вечерних, Нв. = 20%;

1/3 и 1/6 в формулах – условная часть суток, приходящаяся в году на ночное и вечерние время.

Ф_НИВ = + = 784 180 руб./год.

Таблица С.3