1. Фреза концевая, мsf, ∅25мм,

СОЖ – эмульсия(смазочно-охлаждающая жидкость)

Рисунок 6 – Эскиз обработки

Расчёт производим по [14. с.162], [18. с.218]

Определяем длину рабочего хода, L_р.х мм по формуле:

(2.42)

где l_врез+l_пер=9 –длинна врезания и перебега, мм;

l_рез=35 – длинна резания, мм.

L_р.х=35+9=44мм

Определяем подачу на зуб S_z, мм/зуб по формуле:

(2.43)

где S_ZT=0,08 – табличное значение подачи на зуб, мм/зуб.

Определяем поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:

Твердости обрабатываемого материала К_sт=0,8

Материала режущей части фрезы К_sи=1,0

Отношения фактического числа зубьев к нормативному К_sz=0,7

Отношение вылета фрезы к диаметру К_st =1,0

S_Z=0,08·0,8·1·1·0,7=0,044мм/зуб

Подача, допустимая по шероховатости обработанной поверхности S_Z=0,1мм/зуб

Определяем скорость резания V,м/мин по формуле:

(2.44)

где V_м = 150 – табличное значение скорости резания, м/мин.

Выбранную скорость резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

Группы обрабатываемого материала К_vо=1,0

Твердости обрабатываемого материала К_vм=0,7

Материала режущей части фрезы К_vи =2,8

Стойкости инструмента К_vт =0,6

Отношение фактической ширины фрезерования к нормативной К_vв =1,2

Состояния поверхности заготовки К_vn =1,0

Наличия охлаждения К_vж =0,8

V=150·1·0,7·2,8·0,6·1,2·1·0,8=170м/мин

Определяем мощность резания N, кВт по формуле:

(2.45)

где Nт=1,13 - табличное значение мощности резания, кВт.

Выбранную мощность резания корректируем с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от:

Группы обрабатываемого материала К_NO=1,0

Твердости обрабатываемого материала К_NM=1,4

Материала режущей части фрезы К_NИ =2,8

Стойкости инструмента К_NT =0,6

Отношение фактической ширины фрезерования к нормативной К_NB =1,2

Состояния поверхности заготовки К_Nn =1,0

Наличия охлаждения К_Nж =0,8

N=113·1·1,4·2,8·0,6·1,2·1·0,8=2,55кВт

Определяем количество оборотов шпинделя n, об/мин по формуле:

(2.46)

где D=25 - диаметр фрезы, мм.

n=(1000·170)/(3,14·25)=2165об/мин

Так как у станка бесступенчатое регулирование, принимаем расчетное значение

количества оборотов шпинделя.

Определяем подачу на оборот S_о ,об/мин по формуле:

(2.47)

где z=5 – количество зубьев фрезы.

S_о=0,1·5=0,5 об/мин

Определяем минутную подачу S_м ,мм/мин по формуле:

(2.48)

S_м=0, 5·2165=1082мм/мин

Так как у станка бесступенчатое регулирование, принимаем расчетное значение минутной подачи.

Определяем основное время Т_о, мин по формуле:

(2.49)

Т_о=96/1082=0,088мин

Таблица 2.11 – Сводные данные режимов резания.

№, наименование операции, содержание перехода	t, мм	мм	мм	Подача	Скорость v, м/мин		Частота n, мин^-1	Минутная подача мм/мин	То, мин
				Sо	vд		nд	Sм
005 Фрезерная с ЧПУ
Центровать отверстие	4	7	4	0,15	25		740	111	0,07
Сверлить отверстие Ø10,7	5,37	26	22	0,126	25		740	93	0,14
Нарезать резьбу М12х1,25	0,62	33	22	1,25		6	158	197	0,3
Фрезеровать торцы вилки	0,9	50	30	0,15		140	710	107	0, 32
Фрезеровать зев вилки	0,9	48	30	0,5		170	2165	1082	0,16
Фрезеровать фаску по зеву вилки	1,6	35	30	0,12		25	603	72	0,32
Сверлить отверстие Ø12мм и точить фаску Ø26,6мм	13,3	50,84	35	0,28		137	1640	460	0,11
Сверлить отверстие Ø25	12,5	49,75	35	0,21		80	1019	213	0,23

2.12 Расчет технически обоснованных норм времени

В данном разделе проведен расчет норм времени на операции. Результаты расчетов на все операции сведены в таблицу 2.12.

Операция 005 Фрезерная с ЧПУ

Станок модели FSS400 CNC

Приспособление специальное.

Переходы обработки:

Установ А

1 Сверлить отверстие ø12мм и одновременно сделать фаску ø26,6мм –Т_о=0,11мин.

2 Сверлить отверстие ø25мм – Т_о=0,23 мин.

3 Фрезеровать торец вилки в размер с одной стороны – Т_о=0,16 мин.

4 Фрезеровать зев вилки в размер 71^+0,46мм – Т_о=0,16 мин.

5 Фрезеровать две фаски по внутренней стороне зева 1,6х45˚ – Т_о=0,32 мин.

Установ Б

6 Фрезеровать торец вилки в размер 9_-0,058 мм – Т_о=0,16 мин.

7 Фрезеровать две фаски по внутренней стороне зева1,6х45˚ – Т_о=0,32 мин.

8 Сверлить фаску в размер 1,6 х45˚ – Т_о=0,08 мин.

Установ В

9 Центровать отверстие и фаску – Т_о=0,07 мин.

10 Сверлить отверстие под резьбу ø10,7мм – Т_о=0,14 мин.

11 Нарезать резьбу М12х1,25 – Т_о=0,3 мин.

Общее время по всем переходам ∑Т_о=2,05 мин.

Расчет ведется по литературе [21, с.8]

Расчет штучного времени на станках с ЧПУ производим по формуле :

(2.50)

где Т_В-время выполнения ручной вспомогательной работы,

а_тех, а_орг=9 - время технического и организационного обслуживания рабочего места, отдых и личные надобности, %.

К_тв=1 – поправочный коэффициент на время выполнения ручной работы.

Определим время цикла автоматической работы станка по программе:

(2.51)

где ∑Т_о – суммарное основное технологическое время по всем переходам, мин;

Т_мв – суммарное машинно вспомогательное время, мин, складывается из двух: на выполнение вспомогательных ходов Т_м.в.х. и смену инструмента Т_мв.и=0,1 мин, т.к. смена инструмента происходит 11 раз, то Т_мв.и=1,1 мин.

Время затраченное на вспомогательные ходы, Т_м.в.х, мин, рассчитывается по формуле:

(2.52)

где R =100 – расстояние от начальной до нулевой точки, мм;

L_хх1=12; L_хх2=30мм – длинна холостого хода, мм;

S_xx=4000 – значение скорости подачи холостого хода, мм/мин.

Т_м.в.х.=(2·100+12+2·100+30)/4000=0,11мин

Т_ца=2,05+0,11+1,1=3,26мин

Определим время выполнения ручной вспомогательной работы по формуле:

(2.53)

где Т_у.с=_.0,8 мин - установить и снять деталь в приспособление:

Т_ост=0,2 мин – время технологического останова;

Т_ОП1=0,04 мин - установить заданное взаимное положение детали и инстру мента по координатам ;

Т_п.уст=0,7 мин - время переустанова, принимаем Т_п.уст=1,4 мин т.к. два переустанова.

Т_вкл =0,04 мин - время на включение и выключение станка;

Т_ОП2=0,2 мин - проверить приход инструмента в заданную точку после обработки.

Т_ОП= Т_ОП1 +Т_ОП2 + Т_вкл+ Т_ост+ Т_п.уст =0,4+0,2+0,04+0,2+1,4=1,7мин

Т_из - контрольное измерение, мин:

Т_из=0,11+0,1+0,25+0,325+0,2+0,25+0,47+0,17+0,4+0,57=2,845·(20/100)=0,56мин– перекрываемое.

Определение штучного времени на данную операцию:

мин

Определяем норму штучно калькуляционного времени Т_шт-к, мин, по формуле:

(2.54)

где Т_ш нормы штучного времени, мин;

Т_пз– подготовительно-заключительное время, мин,

4 мин – на получение наряда, чертежа;

10 мин – на получение инструмента, приспособления, заготовки;

2 мин – ознакомление с чертежом;

2 мин – инструктаж мастера;

10 мин – установление и снятие с приспособления ;

2,2 мин – подключить приспособление к пневмо сети;

0,3 мин – установление исходных режимов работы;

1 мин – установка программоносителя;

0,7 мин – проверка работоспособности считывающего устройства;

1 мин – ввести программу в память системы ЧПУ;

0,7 мин – установить инструмент на длину обработки;

3,5 мин – установка исходных координат Х и Z;

0,4 мин – настроить устройство для подачи СОЖ;

9,2 мин – время пробной обработки;

n=474– количество деталей в партии, шт.

мин.

Таблица 2.12 – Сводные данные по нормам времени

Номер и наименование операции	ТО		Тв				Тобсл	Тотл	Тшт	Тпз	n, шт	Тшт-к
				Туст	Топ	Тизм
005 Фрезерная с ЧПУ	2,28			2,2	1,7	0,56	0,09		5,636	47	474	5,735