В соответствии с принятой маршрутной технологией первой из цилиндрических поверхностей обрабатывается пов. 5 на операции 10. При этом известны:

(3.3)

а также допуск на диаметр пов. 5 заготовки:

. (3.4)

Расчет диаметральных размеров заготовки может быть выполнен в порядке, обратном по отношению к последовательности обработки пов. 5, т.е. первой рассмотрим оп. 40, на которой должны быть выполнены допуск на диаметр пов. 5 детали и шероховатость обработанной поверхности R_a=2,5 мкм (R_z=10 мкм).

Задачей этого этапа расчета является назначение минимального и расчет максимального припусков на обработку, допуска на обработку на предшествующей операции 30 и диаметральных размеров поверхности 5, которые должны быть получены на операции 30 (межоперационных технологических размеров).

Минимальный припуск должен быть больше суммы радиального биения, погрешности установки на оп. 40 и глубины дефектного слоя. В рассматриваемом примере он принят:

. (3.5)

Следующим фактором, рассчитываемым технологом, является допуск на диаметр пов. 5 заготовки, получаемый на предыдущей операции т.е. на оп. 30. Он может быть в первом приближении вычислен по допуску, обеспечиваемому на оп. 40, и уточнению .

Отношение допуска на предыдущей операции к допуску на следующей операции называют уточнением . На первом (черновом) проходе достигается наибольшее уточнение. С увеличением числа проходов уточнение уменьшается (рис. 3.5).

Рис. 3.5. Зависимость уточнения  от номера прохода при обработке

пов. 5

Эта зависимость также может быть использована технологом для распределения припуска на обработку между различными операциями (проходами). На уточнение оказывает влияние большое число факторов: скорость резания и подача, геометрические параметры и материал режущего инструмента, критерий затупления, жесткость технологической системы и т.д. Поэтому зависимость, представленная на рис. 3.5., носит только качественный характер и в каждом конкретном случае нуждается в экспериментальном или теоретическом обосновании. Пример такого обоснования выбора рациональных (оптимальных) параметров режущего инструмента, режимов резания, допускаемого значения фаски износа (критерия затупления инструмента) приведен в табл. 3.4.

Уточнение может быть выбрано на основании опыта: на чистовых операциях с малыми допусками обычно достигаются меньшие уточнения, чем при черновой обработке.

Так, например, при =3 допуск заготовки на оп. 40 определяется следующим образом:

  *0,0470,14 мм.

Максимальная глубина резания на операции 40 соответствует расчету:

. (3.6)

Межоперационные диаметральные размеры заготовки на оп.40 следующие:

мм. (3.7)

мм. (3.8)

мм. (3.9)

Операция 30.6:

мм. (3.10)

мм. (3.11)

мм. (3.12)

Операция 10.3:

мм. (3.13)

мм (дано в табл. 3.2). (3.14)

мм. (3.15)

Таблица 3.3

К определению межоперационных технологических

размеров поверхности 5

		Припуск Z=t			Диаметральные размеры		Уточнения ε
Обозначение	Содержание переходов	min	max	Допуски на диаметр	min	max
Переход					На диаметр
Операция 10	Токарная	1.9	4,9	6	260	266
10.3.	Проточить пов. 5 от торц. 8 до торц. 5			0,7	256,2	256,9
Операция 30 позиция 30.6.2	Токарная полуавтоматная						5
	Проточить пов. 5 от торц. 9 до торц. 8	0,2	0,55	0,7	256,2	256,9
				0,14	255,75	255,89
Операция 40 40.1.1.	Токарная чистовая
	Проточить пов. 5 от торц. 9 до торц. 8	0,1	0,17	0,14	255,75	255,89	3
				0,047	255,553	255,6
				0,047	255,553	255,6

Проверка выполнения этого условия производится либо на основании имеющихся справочных (эмпирических) данных, либо на основании расчетов, выполненных с помощью ЭВМ (табл. 3.4).

Таблица 3.4

Данные, полученные на ЭВМ

	№ перехода			D, мм			v, м/мин			s, мм/об			t, мм (max)			r, мм			φ°
	40.1.1.			255,89			140			0,15			0,17			1			34

№ перехода	°	ho	h*	, мм	Rz, мкм	Примечание
	10	0,4	0,5	0,019	10

Обычно технолог назначает допуски на каждую из операций, руководствуясь опытом, и проверяет принятое решение на практике (в производственных условиях).

Результаты расчетов могут быть использованы как обоснование для назначения максимальной допускаемой точности обработки глубины резания. Сведения о режиме резания и геометрических параметрах инструмента заносятся в технологическую карту.

Для операции 30 расчеты повторяются по тому же алгоритму, что и для оп. 40. Число проходов увеличивается до тех пор, пока допускаемые погрешности не превысят известный допуск на заготовку.

На первой черновой операции 10 минимальный припуск складывается из радиального биения цилиндрических поверхностей, предусмотренного стандартом на поковки до 40 кг, равного 1,2 мм, шероховатости поверхности R_Z=0,32 мм, дефектного слоя h_дс =0,35мм, итого на операции 10 минимальный припуск равен 1,87 мм, округляем до 1,9 мм.

Рассмотрим обработку цилиндрических поверхностей 1, 3, 2, 6 (табл. 3.5)

Таблица 3.5

Расчет диаметральных размеров заготовки

		Припуск Z=t			Диаметральные размеры		Уточнения ε
Обозначение	Содержание переходов	min	max	Допуск на диаметр	min	max
Переход, позиции					на диаметр
20.4	Проточить пов. 1	2	5.5	7	315	322	3
				2.1	310,9	313
20.2	Расточить пов. 3	2,4	5,4	6	218	224	8
				0,75	228,1	228,8
20.6	Расточить пов. 3	0,2	0,575	0,75	228,1	228,85	5
				0,15	229,1	229,25
Оп. 50	Расточить пов. 3	0,1	0,18	0,15	229,1	229,25	3
				0,05	229,4	229,45
20.2	Расточить пов. 2	0	3	6	255	261	3
				1,9	255	256,9
20.4	Расточить пов. 2	2	2,95	1,9	255	256,9	1
				1,9	251,1	257
20.2	Расточить пов. 6	2	7	10	191	201	4
				2,4	202,6	205
30.2	Расточить пов. 6	2	3,2	2,4	202,6	205	2
				1,2	207,8	209
20.6	Расточить пов. 6	2	2,6	1,2	207,8	209	2
				0,6	213,2	213,8
Оп. 50	Расточить пов. 6	0,2	0,5	0,6	213,2	213,8	2
				0,29	214	214,29

Операция 50:

мм. (3.16)

мм. (3.17)

мм. (3.18)

Операция 20.6:

мм. (3.20)

мм. (3.21)

мм. (3.22)

Операция 30.2:

мм. (3.23)

мм. (3.24)

мм. (3.25)

Операция 20.2:

мм. (3.26)

мм (принимаем ). (3.27)

мм. (3.28)