- •Строительные машины и оборудование
- •Введение
- •Инструкция по технике безопасности
- •Резьбовые соединения
- •Клеммовые соединения
- •Шпоночные соединения
- •Штифтовые соединения
- •Шлицевые соединения
- •Клиновые соединения
- •Сварные соединения
- •Паяные соединения
- •Клеевые соединения
- •Заклепочные соединения
- •Прессовые соединения (соединения с натягом)
- •Кинематические и энергетические соотношения в передаточных механизмах
- •Ременные передачи
- •Кинематические зависимости ременной передачи
- •Цепные передачи
- •Геометрические и кинематические параметры цепной передачи
- •Зубчатые передачи
- •Основные параметры зубчатых передач
- •Червячные передачи
- •2.4. Порядок проведения работы
- •1, 2, 3, 4, 5 – Зубчатые колеса; 6 – корпус заднего моста; 7 – полуоси;
- •3.4. Порядок проведения работы
- •Рельсовое ходовое оборудование
- •Гусеничное ходовое оборудование
- •Шагающее ходовое оборудование
- •Пневмоколесное ходовое оборудование
- •4.4. Порядок проведения работы
- •Редукторные системы управления
- •Канатно-блочные системы управления
- •Гидравлические системы управления
- •Пневматическая системы управления
- •Подъемные механизмы
- •Подъемники
- •Погрузчики
- •Роботы и манипуляторы
- •Грузоподъемные краны
- •6.4. Порядок проведения работы
- •Машины для подготовительных и вспомогательных работ
- •Землеройно-транспортные машины
- •1, 6, 9 И 12 – гидроцилиндры; 2 – сменные двухлезвийные ножи;
- •Землеройные машины
- •Машины для искусственного уплотнения грунта
- •Машины для гидравлической разработки грунта
- •7.4. Порядок проведения работы
- •8.4. Порядок проведения работы
- •9.4. Порядок проведения работы
- •11.4. Порядок проведения работы
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Геращенко Вячеслав Николаевич Щиенко Алексей Николаевич строительные машины и оборудование
- •3 94006 Воронеж, ул. 20-летия Октября, 84
Паяные соединения
Паяные соединения – соединения образуемые путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления и использования легкоплавкого припоя.
Основные типы паяных соединений представлены на рис.1.9
|
||
а) |
б) |
в) |
Рис. 1.9. Основные типы паяных соединений:
а – внахлестку; б – вскос; в – с одной накладкой
Пайку широко применяют в машиностроении для соединения тонких трубопроводов, в том числе из цветных металлов, при изготовлении радиаторов жидкостного охлаждения в двигателях внутреннего сгорания, при изготовлении обшивок в самолетостроении, а также в качестве важнейшего вида соединений в радиоэлектронике и приборостроении.
Достоинства:
– возможность соединять детали не только из однородных, но и разнородных материалов;
– повышенная технологичность, так как возможно осуществлять спайку в скрытых или малодоступных местах конструкции, изготовлять сложные узлы за один прием, паять не по контуру, а одновременно по всей поверхности соединения;
– подбирая соответствующие припои, можно выбрать температуру пайки так, чтобы при нагреве под пайку у предварительно термообработанных материалов сохранялись механические свойства в изделии;
– возможность распайки соединения.
Недостатки:
– сравнительно низкая прочность паяного соединения на сдвиг и очень низкая на отрыв;
– высокая трудоемкость изготовления деталей методами высокотемпературной спайки.
Клеевые соединения
Склеивание – один из наиболее применяемых способов получения неразъемных соединений.
Клеевые соединения находят все большее распространение в машиностроении, в основном благодаря новым высокопрочным и технологичным клеям.
Склеивание пористых поверхностей – бумаги, тканей, дерева и пр. основано на пропитывании пор материала клеем.
Основные типы клеевых соединений представлены на рис.1.10.
|
||||
а) |
б) |
в) |
г) |
д) |
Рис. 1.10. Основные типы клеевых соединений:
а – внахлестку; б – вскос; в – зубчато-шиповое;
г – встык с односторонней накладкой; д – встык с двумя накладками
Достоинства:
– возможность соединения разнородных материалов;
– герметичность;
– стойкость против коррозии,
– возможность соединения очень тонких листовых деталей;
– малая концентрация напряжений.
Недостатки:
– сравнительно невысокая прочность;
– низкая теплостойкость.
Заклепочные соединения
Заклепочные соединения – соединения, состоящие из листов, соединенных с помощью заклепок, вставленных в отверстия в деталях.
Основные типы заклепочных соединений представлены на рис.1.11.
|
||
а) |
б) |
в) |
Рис. 1.11. Основные типы заклепочных соединений:
а – внахлестку; б – встык с одной накладкой; в – встык с двумя накладками
Классификация заклепочных швов:
– по назначению: прочные (для восприятия внешних нагрузок) и прочноплотные, обеспечивающие также герметичность соединения;
– по конструкции: внахлестку (рис. 1.11, а) и встык с одной (рис. 1.11, б) или двумя накладками (рис. 1.11, в).
– по расположению заклепок: однорядные (рис. 1.11, а) и многорядные с рядовым (рис. 1.11, б) и шахматным расположением заклепок (рис. 1.11, в);
– в зависимости от числа плоскостей среза одной заклепки: односрезные (рис. 1.11, а, б), двухсрезные (рис. 1.11, в) и многосрезные.
Клепка бывает холодная (при диаметре заклепки до 12 мм) и горячая, когда заклепка предварительно нагревается до необходимой температуры.
Достоинства:
– хорошо работают в конструкциях, подверженных вибрациям и повторным динамическим нагрузкам, где сварные соединения недостаточно надежны;
– применяют для соединения материалов, не поддающихся сварке или трудносвариваемых, не допускающих нагрев при сварке, коробящихся или меняющих механические характеристики.
Недостатки заклепочных соединений:
– повышенная металлоемкость;
– трудоемкость изготовления;
– невысокая технологичность.
Высокая металлоемкость связана с ослаблением сечения листов отверстиями, необходимостью увеличить толщину листов и с большим весом заклепок, составляющим до 5 % веса конструкции.
Трудоемкость связана с большим числом подготовительных операций, а процесс клепки сложнее сварки.
Заклепки рассчитываются на срез и смятие. Расчетная схема заклепочного соединения представлена на рис.1.12.
Рис. 1.12. Расчетная схема заклепочного соединения
Формула расчета заклепочного соединения на срез
, |
(1.6) |
где Р – действующая нагрузка;
i – количество заклепок, воспринимающих эту нагрузку;
d – диаметр заклепок;
[τср] – допустимое напряжение на срез.
Формула расчёта заклёпочного соединения на смятие
, |
(1.7) |
где δ – наименьшая толщина соединяемых деталей;
[σсм] – допустимое напряжение на смятие.