- •Введение
- •1 Анализ объекта автоматизации
- •1.1 Описание существующего оборудования
- •1.2 Технологический процесс нагрева металла в печах (термическая обработка)
- •1.3 Основные недостатки техпроцесса нагрева металла в печах
- •1.4 Основные направления повышения эффективности техпроцесса нагрева металла
- •2 Конструкция установки
- •2.1 Физическая сущность индукционного нагрева
- •2.2 Структурная схема
- •2.3 Роботизированный технологический комплекс ртк
- •2.3.1 Промышленный робот типа «Универсал-5»
- •2.4 Способы индукционной закалки
- •2.5 Схема нагревателя
- •2.6 Автоматическое управление электрическим режимом индукционной установки
- •2.7 Параметры индуктора
- •2.8 Способ и среда охлаждения
- •2.8.1 Скорость охлаждения стали в зависимости от закалочных сред
- •2.9 Аппаратные и программные компоненты комплекса
- •Современное по верхнего уровня
- •Производительность
- •Отличные коммуникационные возможности
- •Удобное сопровождение
- •Состав комплекса
- •Модули ввода-вывода
- •Защита от помех и принципы обработки сигналов
- •Модуль ain16-i20: универсальные каналы ввода-вывода
- •Интеллектуальные датчики
- •Сетевой протокол
- •Коммуникационные возможности
- •Сменные интерфейсы
- •Основные характеристики
- •Архитектура контроллера
- •Супервизор питания
- •М пульт и минипульТинипульт
- •Стационарный пульт
- •Топология систем автоматизации
- •Подключение стационарного пульта оператора
- •Комплексирование контроллеров
- •Синхронизация времени
- •3 Математическая постановка задачи оптимального управления закалки
- •3.1 Экспериментальная модель закалки изделия
- •1. Участок предварительной закалки изделия
- •2. Участок закалки изделия
- •1. Участок предварительного нагрева изделия
- •2. Участок отпуска изделия
- •Список литературы
- •Содержание
Современное по верхнего уровня
Предлагаемое, в составе комплекса, специализированное ПО для ПЭВМ обеспечивает необходимые функции по загрузке, диагностике, конфигурации системы, а также весь необходимый прикладной сервис:
представление текущих данных в виде разрабатываемых технологических схем;
выдача оперативных команд управления;
формирование отчетов, графиков;
ведение службы единого времени;
ведение архивов на удаленных объектах и их автоматическое вычитывание на верхний уровень;
разработка и коррекция прикладных алгоритмов.
Программирование контроллеров осуществляется в современной интегрированной среде разработки алгоритмов, обеспечивающей пользователям интуитивно понятный инструментарий, базирующийся на методах функциональных блоков FDB – в соответствии с международным стандартом МЭК (IEC)-1131/3.
Для пользовательских приложений верхнего уровня обеспечивается доступ в единую базу данных (БД) системы по интерфейсу OPC-сервера. Это позволяет использовать распространенные программные продукты, поддерживающие данный открытый промышленный стандарт.
Производительность
Управляющие модули комплекса обладают мощностью, достаточной для решения большинства задач контроля и управления. При малых размерах каждый управляющий модуль имеет процессор с тактовой частотой 30 МГц, энергонезависимую память 512 Кб, флэш-память 512 Кб, простую и удобную систему программирования.
Отличные коммуникационные возможности
Поддерживаемые комплексом разнообразные интерфейсы обеспечивают сопряжение с широким спектром периферийных интеллектуальных приборов: модемов, вычислителей, теплосчетчиков, регистраторов, кондиционеров и т.п.
Каждый контроллер комплекса может поддерживать до шести каналов обмена информацией.
Модули и контроллеры комплекса легко комплексируются. Если пользователю не хватило каналов на модуле ввода-вывода или интерфейсов на контроллере, имеется возможность дополнить систему недостающим устройством. При конфигурировании системы будет создана единая БД на несколько контроллеров.
Заложенная в каждом модуле возможность объединения в локальные сети на базе RS-485, а также встроенный в каждом контроллере развитой сетевой сервис обеспечивают прозрачные клиент-серверные соединения и ведение единой распределенной БД.
Устройства комплекса объединяются в единую сеть независимо от физической природы каналов связи, их пропускной способности и топологической структуры. В одной системе могут использоваться локальные технологические сети, проводные физические линии, телефонные сети, ВЧ-связь, радиоканал и т.п.
Удобное сопровождение
Функции встроенной в каждый модуль автономной диагностики и сервиса обеспечивают непрерывный анализ исправности модулей в процессе эксплуатации комплекса, автономную индикацию состояния каналов ввода-вывода.
Встроенное в модули диагностическое ПО обеспечивает также удаленное считывание верхним уровнем параметров диагностики.
Комплекс обеспечивает удаленную загрузку пользовательского и модернизацию системного ПО.
Обслуживание любой системы, созданной на базе комплекса, необременительно даже для малоквалифицированного персонала. Хорошо структурированная, “прозрачная” модульная архитектура комплекса делает удобной сопровождение системы, гарантирует быструю локализацию неисправностей.
Выводы
Рассмотренные отличительные особенности комплекса отражают современную общемировую тенденцию по переносу периферийных модулей непосредственно к технологическому процессу (ТП).
Имеющиеся вычислительные мощности, задействованные в модулях ввода-вывода для обработки информации на месте возникновения сигнала, позволяют оптимизировать пропускную способность каналов связи и добиться технико-экономических показателей, недоступных при иных способах построения систем.
Возможность совмещения в одном комплексе функций АСУТП, учета, телемеханического контроля и управления позволяет существенно снизить суммарные затраты потребителя при монтаже и в процессе эксплуатации большинства систем, создаваемых на базе ПТК ДЕКОНТ.
Распределенная мультипроцессорная архитектура комплекса ДЕКОНТ обеспечивает высокую живучесть и надежность системы, упрощает ее обслуживание.