8.Производство полиэтилена низкой плотности.

В промышленности ПЭНП получают непрерывным методом путем полимеризации этилена в трубчатом реакторе или в автоклаве.. Полимеризация в трубчатом реакторе осуществляется при Р и температуре в присутствии инициаторов (кислорода, пироксидов).Технологический процесс включает следующие основные стадии:- смешение этилена с инициатором и возвратным газом; - сжатие этилена; - полимеризация этилена; - отделение непрореагировавшего этилена от ПЭ; - гранулирование; - выгрузка. Трубчатый реактор состоит из прямых отрезков труб, которые соединены изогнутыми трубами – колачи. Они последовательно соединены друг с другом и снабжаются рубашками. Реактор подогревается перегретой водой. В 1-ой части реактора происходит подогрев этилена, во 2-ой – полимеризация этилена. Автоклавный способ получения ПЭВД производится по схеме близкой к схеме в трубчатом реакторе. Различие заключается в конструкции реактора. Реактор – автоклав с мешалкой и в качестве инициаторов используются пироксиды, которые предварительно растворяют масла и подают их в автоклав с помощью насосов. Между автоклавом и отделителем высокого давления, чтобы охладить расплав ПЭ и прекратить реакцию полимеризации этилена устанавливается холодильник. Обогрев автоклава осущ гор воздухом через секционные рубашки, а охлаждение – холодным воздухом.t этилена при данном способе 35-40, t реакции – 150-280 и Р=100-300МПа.

В автоклаве более равномерный тепловой режим, металлоемкость схемы ниже. В трубчатом реакторе лучше получают ПЭ, который используется для получения пленочных мат-в, в автоклаве – применяестя для изготовления покрытий для изоляции. Рассмотренные выше методы можно получать не только ПЭ, но и сополимеры этилена: с винилацетатом, с эфирами акриловой кислоты, с полипропиленом и др. мономерами.

11.Основные классы термопластов, их свойства и применение.

По способу получения полимеры бывают: полимеризационные, поликонденсационные. По строению макромолекул:- линейные,- разветвленные,- пространственные. По составу: однородные и неоднородные. По технологическим св-вам: термореактивные (реактопласты), термопластичные (термопласты). Термопласты при нагревании размягчаются, при охлаждении – затвердевают (процесс обратимый), полимеры при этом не претерпевают никаких хим. изменений. Сохраняют способность к формованию при повторных переработках. К ним относят: полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиамиды, ПВХ, полифармальдегид, поликарбонат, полиакрилаты, полиимиды. Реактопласты при нагревании структурируются и превращаются в твердые не плавкие, нерастворимые продукты, они не способны к повторному формованию. Процесс нагревания для них необратимый, т.к. при нагревании идет процесс сшивки молекул. К ним относятся: фенопласты, аминопласты, смолы. Технологические свойства термопластов: текучесть, влажность, термостабильность, гранулометрический состав, усадка 1. Текучесть – способность полимеров к вязкому течению под действием тепла и давления. Используют показатель текучести расплава (ПТР) – это сравнительная характеристика по которой проводится предварительный выбор метода переработки термопластов. 2. Содержание влаги и летучих в-в – оказывает большое влияние на процесс переработки и качество готовых изделий. Содержание влаги необходимо определять перед переработкой полимеров, чтобы правильно выбрать параметры изготовления изделий и определить необходимость подсушки материала(если влаги больше нормы – р-р брак(поры, пузыри)). 3.Термостабильность – способность полимера не разлагаться и не изменять внешний вид при повышенных t без нагрузки. Термостабильность зависит от продолжительности выдержки полимера при повышенной t. 4. Гранулометрический состав – характеризуется содержанием частиц разных размеров порошкообразных и гранулированных материалов. Оценивается по степени дисперсности. Частицы имеют различную форму (цилиндры, шары, куб, прямоугольник) и размер. Если размер и форма в партии приблизительно одинаковы, то – однородность материала. Оптимальный размер и форма для переработки зависят от материала и метода переработки. 5. Усадка полимеров – характеризует уменьшение размеров отформованного изделия при его охлаждении. Усадка происходит в результате изменения структуры, зависит от технологии производства