4 Расчет параметров производственного процесса

Сначала принимается число поточных линий на участке и число изделий (вагонов, тележек и т.д.) в одной транспортной партии (на одной позиции), затем определяется ритм поточных линий, мин:

(4.1)

мин

где F_пл = F_уч - годовой фонд времени работы поточной линии, ч;

- количество поточных линий;

- число изделий в одной транспортной партии;

η_пл = 0,85 ÷ 0,95 – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования;

N_год - годовая программа ремонта в вагонах, узлах или изделиях. Определяется максимально допустимое число позиций на поточных линиях.

(4.2)

где T_пр - норма нахождения изделия в стадии ремонта, ч.

Далее определяются остальные параметры поточных линий по следующим формулам:

а) цикл поточной линии в мин.

(4.3)

мин

б) такт поточной линии в мин.

(4.4)

в) темп поточной линии в изделиях/ч

τ = (4.5)

τ =

г) фронт работы поточной линии в изделиях

Ф_пл = .к_в

(4.6)

Ф_пл = ^.к_в = 4·1 = 4

Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле

Ф_уч = ^. к_вi

(4.7)

Ф_уч = ^. к_вi = 4·1=8

Для проверки выполненных расчетов используется формула:

(4.8)

Основными параметрами конвейерной поточной линии являются: длина рабочей части конвейера, потребное тяговое усилие, расстояние между объектами, скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера L_Р рассчитывается исходя из линейных размеров позиций и их количества, а также межпозиционных промежутков и шага конвейера:

(4.9)

м

где - количество позиций на одной поточной линии;

- шаг конвейера или расстояние между осями двух ремонтируемых объектов, м;

- длина вагона, м;

- длина промежутка между двумя смежными позициями, принимается = 3 м.

Потребное тяговое усилие конвейера определяется по формуле

(4.10)

кН

где - тяговое усилие в кг на каждую тонну тары объекта (вагона тележки). Принимается равным 30-35 кг на тонну;

- тара вагона, т;

- количество одновременно перемещаемых вагонов.

Скорость движения конвейера можно найти из выражения

мизделие/час, (4.11)

мизделие/час,

где - темп работы поточной линии, изделие/час.

5 Технологический процесс ремонта цистерны с парообогревательной рубашкой

Деповской ремонт вагонов производится по истечению межремонтных нормативов (по годам и по пробегу) и в соответствии с требованиями руководства к деповскому ремонту [4] и при наличии ведомости ВУ–23М. Перед постановкой в ремонт вагон осматривают с составлением дефектной ведомости ВУ–22 и ВУ–22А.

До постановки на ремонтную позицию каждая цистерна осматривается заместителем начальника депо или старшим мастером депо, старшим мастером смены совместно с приемщиком вагонов, производится повторный анализ газовоздушной среды в котле с занесением данных в специальный журнал, определяется объем работ с последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22.

Ремонт вагонов производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов деталей, отремонтированными или новыми, соответствующего типа, отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

Ремонт вагонов производится на двух поточных линиях, имеющих по четыре специализированных позиций.

Специализация поточной линии ремонта вагонов следующая:

На 1 позиции производится демонтаж, ремонт неисправных узлов и деталей в соответствии с ВУ–22 или ВУ–22А: трещины завариваются, производится ремонт деталей крепления. Сливные приборы и предохранительно – впускные клапана проверяются, неисправные снимаются и отправляются на ремонт и испытания. Закрепляются лестницы и поручни. [4, 5].

На 2 позиции производится разъединение тормозных тяги вагона с вертикальными рычагами тележек, подъёмка кузова вагона, выкатка тележек и отправка их в тележечный участок для ремонта, ремонтно–сварочные работы на раме, котле и парообогревательном кожухе, замена автосцепок и поглощающих аппаратов, тормозных приборов и арматуры, подкатка отремонтированных тележек из тележечного участка и установка на них кузова вагона [4, 5, 7].

На 3 позиции производят монтаж снятых деталей и узлов. По окончании ремонтных работ проводят испытания автотормозов системой «СИТОВ» и испытание котла на плотность. [4,7]. Проводят гидравлическое испытание парообогревательной рубашки на плотность, испытание предохранительно-впускных клапанов.

На 4 позиции производится выполнение частичной окраски, нанесение знаков и надписей [8], сдача вагона приёмщику с составлением акта формы ВУ–36М.