- •1.Какие материалы применяются при выплавке чугуна и стали?
- •2. Какие печи используются для выплавки стали?
- •3. Что такое сталь? Что такое чугун?
- •4. Назовите основные механические свойства металлов.
- •5. Дайте опр-е твердости, прочности и пластичности металлов.
- •6. Какими методами определяется твердость металлов?
- •1.Определение твердости вдавливанием стального шарика (метод Бринелля)
- •2. Определение твердости по глубине вдавливания алмазного конуса (метод Роквелла)
- •3. Определение твердости методом упругой отдачи
- •7. Перечислите структуры железоуглеродистых сплавов , согласно диаграмме сплава железо – углерод.
- •8. Назначение и сущность отжига стали. Виды отжига.
- •9. Назначение и сущность закалки стали. Способы закалки
- •1. Закалка в одном охладителе (v1).
- •2. Закалка в двух сферах или прерывистая (v2).
- •3. Ступенчатая закалка (v3).
- •4. Изотермическая закалка (v4).
- •5. Закалка с самоотпуском.
- •10. Охлаждающие среды при закалке
- •11.Сущность и назначение отпуска. Виды отпуска.
- •12. Чем отличается процесс нормализации от отжига?
- •13.Основные виды химико-термической обработки стали
- •14.В чём заключается защита металлов от коррозии неметаллическими покрытиями?
- •15. Какие материалы используются для защиты судового оборудования от коррозии?
- •16.Назовите основные методы обработки металлов и сплавов давлением
- •17. Перечислите металлорежущие оборудования, применяемые в судоремонте.
- •18. Какие металлы используют для пайки различных сплавов. Укажите марки припоев.
- •19.Какое оборудование и материалы используют для электросварки. Техника безопасности при электросварке.
- •20. Какое оборудование используется для газосварки? Техника безопасности при газосварке.
- •1. Общие положения.
- •2. Требования безопасности перед началом работы.
- •3. Требования безопасности вовремя выполнения работы.
- •4. Требования безопасности по окончании работы.
- •5. Требования безопасности в аварийных ситуациях.
9. Назначение и сущность закалки стали. Способы закалки
Закалка - самый распространенный вид термической обработки. Закаливаются валы, шестерни, пружины, штампы, зубила, резцы, фрезы и другие изделия и инструменты. Столь широкое распространение этого вида термической обработки объясняется тем, что при помощи закалки и последующего отпуска можно изменить свойства стали в очень широком диапазоне. Были рассмотрены превращения, которые протекают в стали, имеющей структуру аустенита, при ее охлаждении с различной скоростью.
Закалка стали основана именно на этих превращениях. Операция закалки состоит в том, что стальные изделия нагревают немного выше критических температур Aci, Асз а иногда и Аст и затем быстро охлаждают. В качестве охлаждающей среды применяют воду, масло и растворы солей. Целью закалки чаще всего является повышение твердости и прочности стальных изделий. При закалке имеют место понижение пластичности и вязкости стали, однако эти качества можно восстановить при последующем отпуске.
Как известно из предыдущего, при увеличении скорости охлаждения аустенита можно получить структуры сорбита, троостита или мартенсита. При закалке, как правило, стремятся получить структуру мартенсита, которая обеспечивает максимальную твердость стали.
Структуру сорбита или троостита более целесообразно получать путем отпуска закаленной стали. Закалка является наиболее сложным видом термической обработки, так как она протекает при очень больших скоростях охлаждения, что связано с образованием значительных внутренних напряжений в металле. Поэтому даже небольшие отклонения от установленных режимов обработки приводят к браку в изделии. Существенное влияние на результаты закалки оказывают температура нагрева и скорость охлаждения изделия.
Способы закалки стали:
1. Закалка в одном охладителе (v1).
Нагретую до нужной температуры деталь переносят в охладитель и полностью охлаждают. В качестве охлаждающей среды используют:
воду – для крупных изделий из углеродистых сталей;
масло – для небольших деталей простой формы из углеродистых сталей и изделий из легированных сталей.
Основной недостаток – значительные закалочные напряжения.
2. Закалка в двух сферах или прерывистая (v2).
Нагретое изделие предварительно охлаждают в более резком охладителе (вода) до температуры ~ 3000C и затем переносят в более мягкий охладитель (масло).
Прерывистая закалка обеспечивает максимальное приближение к оптимальному режиму охлаждения. Применяется в основном для закалки инструментов (см. Подкладной инструмент).
Недостаток: сложность определения момента переноса изделия из одной среды в другую.
3. Ступенчатая закалка (v3).
Нагретое до требуемой температуры изделие помещают в охлаждающую среду, температура которой на 30 – 50oС выше точки МН и выдерживают в течении времени, необходимого для выравнивания температуры по всему сечению. Время изотермической выдержки не превышает периода устойчивости аустенита при заданной температуре.
В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли или металлы. После изотермической выдержки деталь охлаждают с невысокой скоростью.
Способ используется для мелких и средних изделий.