- •Кафедра «Технологии международных перевозок и логистика»
- •Задание
- •Параметры плоских поддонов
- •Исходные данные к выполнению практической работы № 5
- •Практическая работа № 2
- •Теоретические положения
- •Задание
- •Практическая работа № 3
- •Теоретические положения
- •Задание
- •Практическая работа № 4
- •Теоретические положения
- •Задание
- •Практическая работа № 5
- •Основные теоретические положения
- •Задание
- •Практическая работа № 6
- •Основные теоретические положения
- •Задание
- •Практическая работа № 7
- •Теоретические положения
- •Задание
- •Список рекомендуемой литературы
Задание
Исходные данные к работе приведены в табл.1.
Выполнить расчет основных параметров стеллажного склада. На основании расчетов начертить масштабную схему размещения стеллажного оборудования в зоне хранения.
Сделать выводы.
а) горизонтальное сечение пролета склада б) фронтальное сечение пролета склада
Рис.3.1. Схема склада с фронтальными стеллажами
Таблица 3.1
Исходные данные к практической работе №3
№ варианта |
Срок хранения, сут |
Высота склада, м |
Ширина проездов между стеллажами, м |
1 |
5 |
9,6 |
1,2 |
2 |
6 |
10,8 |
1,3 |
3 |
7 |
12,6 |
1,4 |
4 |
8 |
14,4 |
1,5 |
5 |
9 |
16,2 |
1,2 |
6 |
10 |
9,6 |
1,3 |
7 |
11 |
10,8 |
1,4 |
8 |
12 |
12,6 |
1,5 |
9 |
13 |
14,4 |
1,2 |
10 |
14 |
16,2 |
1,3 |
11 |
15 |
9,6 |
1,4 |
12 |
10 |
10,8 |
1,5 |
13 |
11 |
12,6 |
1,2 |
14 |
12 |
14,4 |
1,3 |
15 |
13 |
16,2 |
1,4 |
16 |
9 |
9,6 |
1,5 |
17 |
10 |
10,8 |
1,2 |
18 |
11 |
12,6 |
1,3 |
19 |
12 |
14,4 |
1,4 |
20 |
13 |
16,2 |
1,5 |
21 |
14 |
9,6 |
1,2 |
22 |
15 |
10,8 |
1,3 |
23 |
10 |
12,6 |
1,4 |
24 |
12 |
14,4 |
1,5 |
25 |
5 |
16,2 |
1,2 |
Практическая работа № 4
Тема: Техническое оснащение склада
Цель: изучить методику расчета технического оснащения склада тарно-штучных грузов
Теоретические положения
Среди основных требований, которым должна удовлетворять складская техника можно выделить:
Машины и устройства должны обладать эксплуатационной надежностью в работе, необходимой прочностью и устойчивостью, иметь высокий коэффициент полезного действия, быть безопасными для персонала, обладать сравнительно невысокой энергоемкостью.
Производительность машин и оборудования должна соответствовать условиям и объему работ и сокращать простои подвижного состава под грузовыми операциями.
Машины для ПРР должны по возможности быть однотипными, что бы в случае необходимости могли заменить друг друга.
При выборе машин необходимо, что бы их привод соответствовал наличию местных энергоресурсов.
Тип подъемно-транспортной машины выбирается исходя из вида, габаритных размеров и веса перемещаемого груза, а так же исходя из типа складского помещения.
Расчет количества машин производится отдельно для основных операций технологического процесса переработки грузов: прием товаров, размещение на хранение и отборка, отпуск товаров со склада.
На основании проектных решений практической работы № 3 принято, что на участках приема и отпуска товаров применяются электропогрузчики, при размещении груза на хранение – краны-штабелеры.
Расчет потребного количества погрузчиков на участке приема (отпуска) товаров производится по формуле:
(4.1)
Где: – вместимость склада, паллетомест:
, паллет (4.2)
- время цикла работы электропогрузчика, сек;
- коэффициент неравномерности поступления грузопотока, ;
- уровень механизации при поступлении товара на склад, принимаем поскольку все работы выполняются с помощью ПРМ;
- срок хранения груза на складе, дней;
- суточный ресурс рабочего времени механизма, сек/смену (определяется по формуле 4.5);
- коэффициент запаса техники, .
Время цикла работы электропогрузчика определяется:
(4.3)
Где: - коэффициент совмещения оперций рейса во времени, принимаем =0,85;
– время наклона рамы грузоподъемника вперед, заводки вил под. груз, подъема груза на вилах и наклона рамы назад, (для средних условий работы принимается );
- время поворота погрузчика (при повороте на 900 );
- перемещение погрузчика с грузом, с;
- время установки рамы грузоподъемника в вертикальное положение с грузом на вилах, ;
- время подъема груза на необходимую высоту, с;
- время укладки груза в штабель, ;
- время отклонения рамы грузоподъемника назад без груза, ;
- время опускания порожних вил;
- время разворота погрузчика без груза, принимается равным, с;
- время на обратный (холостой ход) погрузчика, с;
- суммарное время для переключения рычагов и срабатывания механизмов после включения,
Время передвижения погрузчика с грузом или без него:
(4.4)
Где: - средний путь передвижения погрузчика (выбирается по результатам практической работы №3), м;
- скорость передвижения погрузчика, м/с;
- время на разгон и замедление, ;
Продолжительность подъема или опускания груза определяется по формуле:
(4.5)
Где: – средняя высота подъема (опускания) груза, м (принимается на основании проектных решений практической работы № 3);
- скорость подъема (опускания) груза, м/с (табл. 4.1).
Суточный ресурс рабочего времени механизма определяется:
/смену (4.6)
Где: – коэффициент использования механизма по времени:
- для вилочного погрузчика ; для крана штабелера ;
- коэффициент готовности механизма, ;
- суточный ресурс рабочего времени:
(4.7)
Где: – продолжительность смены, ч.;
- количество смен в сутки.
Таблица 4.1
Характеристика автопогрузчиков
Модель погрузчика |
Грузоподъемность погрузчика, т |
Максимальная скорость перемещения, км/ч |
Скорость подъема (опускания) вил, мм/с |
7FD15 |
1,5 |
11 |
490 |
028FD20 |
2 |
19 |
670 |
628FD25 |
2,5 |
16,5 |
685 |
628FD30 |
3 |
14 |
460 |
Расчет потребности в кранах-штабелерах для размещения груза на хранение рассчитывается по формуле:
(4.8)
Где: - время цикла работы крана-штабелера:
(4.9)
Где: –время на выдвижение, подъем и убирания вил с грузом, принимаем ;
- время на установку вил в стеллаже ячейки, выдвижение, опускание, убирание вил, принимаем ;
- коэффициент совмещения операций, ;
- средняя высота подъема груза, (определяется из проектных решений практической работы № 3), м;
- скорость подъема (опускания) паллета, м/с;
- среднее расстояние перемещения крана, (определяется из проектных решений практической работы № 3), м;
- скорость передвижения крана, м/с;
- среднее расстояние перемещения грузозахватного органа, м (определяется из проектных решений практической работы № 3);
- скорость перемещения грузозахватного органа, м/с.
Суточный ресурс рабочего времени крана-штабелера определяется по формуле (4.5) в соответствии с режимом работы механизма.