2.5.3.2 Установка для окончательной сборки-сварки

Сварку выполняем полуавтоматом ПДГ 508М-1

Установка для окончательной сборки-сварки изображённая на рисунке 3 состоит из стола 1, усановочных пальцев 2 и 3, выдвижных упоров 4,колонны 5 и сварочного полуавтомата 6.

Для крепления полуавтомата выбираем консольно-поворотную колонну КП-1

На рисунке 2 изображена колонна поворотная для полуавтомата состоит из стойки 1,каретки 2,консоли 3, стрелы 4 и привода подъёма консоли 5. Подъём консоли осуществляется электродвигателем через цилиндрический редуктор, ходовой винт и гайку, закреплённую в каретке. Консоль связанна с кареткой шарнирно. Стрела свободно вращается вокруг оси на конце консоли. Для установки полуавтомата консоль опускается в нижнее положение. В рабочем положении консоль поднимается.

Техническая характеристика колонны представлена в таблице 7 [10]

Таблица 7-Технические данные колонны

Параметры	Значения
Высота до подающих роликов, мм	1065-2265
Наибольший вылет стрелы, м	3,0
Скорость подъёма, м/мин	0,6

Устанавливаем узел 7 в ложемент 2 по фигурным установочным пальцам 3, далее детали 7 устанавливаем при помощи выдвижных упор 4 и проводим сборку, после чего выдвижные упоры задвигаются и производится окончательная сварка

Рисунок 2-Колонна для полуавтомата

Рисунок 3-Окончательная сборка-сварка

2.5.3 Выбор подъемно-транспортных средств

Рациональный выбор транспортных средств значительно повышает производительность труда при подаче деталей на сборку,собранного узла и изделия на сварку, а так же для выполнения вспомогательных операций, связанных с изготовлением конструкции.

На участке цеха для обслуживания в целом всего пролёта на каждые 50-70 м применяют электромостовой кран, грузоподъёмностью 5-20т ГОСТ 1575-87. Для транспортировки деталей в процессе сборки, передачи собранных узлов изделия на рабочее место сварщика применим кран-балку ГОСТ 7075-80 длинной 8м. Кран-балка крепится к перекрытию здания на подвесных тягах. В качестве грузоподъёмного средства применяем самоходную передвижную электрическую таль грузоподъёмностью 1т.

Технические характеристики тали ТВ-1 представлены в таблице 8 [11]

Таблица 8- Технические характеристики тали ТВ-1

Параметры	Значение
Грузоподъёмность, т	1
Высота подъёма груза, м	6
Скорость, м/мин
подъёма-опускания груза	8
Передвижения	20
Однорельсовый путь
двутавровая балка	24-30
радиус закрепления	1,5
Мощность двигателя , кВт
подъёма-опускания груза	1,8-2,7
Передвижения	0,65
Масса, кг	440

Кран-балка и электромостовой кран снабжаются грузозахватными приспособлениями-тросами.

2.6 Выбор методов контроля качества при изготовлении конструкции

Для обеспечения высокого качества продукции предусматривается контроль на всех этапах изготовления конструкции.

Предварительный контроль перед сваркой исходных материалов (основной металл, сварочные материалы, которые применяются для изготовления конструкции, внешним осмотром согласно требованиям согласно данных технических условий. Проверка сварочного оборудования, состояния инструментов, квалификация сварщиков на соответствие разряду выполняемых работ с периодичностью предусмотренными правилами аттестации.

Пооперационный контроль в процессе производства с целью проверки правильности сборки, соблюдения технологических режимов, размеров и качества сварных швов, последовательности их наложения в соответствии с требованиями технических условий, чертежа, технологического процесса.

Контроль готовой продукции – приемо-сдаточные испытания.

Контроль сварных швов в процессе производства проводим внешним осмотром в объёме 100%

На стадии контроля готовой продукции проводим гидравлические испытания корпуса клапана на прочность пробным давлением, равным в 1,5 раза больше рабочего давления. Контроль производим ультра-звуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782-86 в объёме 25% дефектоскопом УЗД-22М. [12]

Дефектоскоп УЗД-22М предназначен для контроля труб большого диаметра, плоскостных и оболочковых конструкций, и определяет координаты и форму дефекта, обеспечивает контроль элементов плотностью от5 до 30мм с выявлением трещин площадью меньше 1мм и включения размером от нескольких миллиметров. Пьезо образователь обеспечивающий прозвучивание всего сечения шва, расположен на самодвижущейся тележке.

2.7 Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции в технологических картах.

2.8 Нормирование техпроцесса сборки и сварки конструкции

Целью технического нормирования является установление технически обоснованных норм времени на операцию. [13]

2.8.1 Расчет штучного времени на сборку

Расчет штучного времени на сборку металлоконструкции выполняем по формуле

Т_шт=Т_уст+Т_креп+Т_пов+Т_сн, (8)

где Т_уст – время на установку отдельных деталей, мин.;

Т_креп – время на крепление деталей во время сборки узла, мин;

Т_пов – время на повороты конструкции в процессе сборки, мин;

Т_сн – время на снятие конструкции после сборки, мин.

Сборка узла 1

Т_уст=0,4+1,32+1,3=3 мин.

Т_прих=0,42×4=1,68 мин

Т_сн=2 мин

L_пр=30 мм

Шаг прихватки =200 мм

N_пр=8×2=16 шт

T_прихв=16×0,23=3,68 мин Δ=5мм

Т_шт1=3+1,68+3,68+2=10,36 мин = 0,17 ч

Окончательная сборка

Т_уст=2,0+0,35+0,4=2,75 мин.

Т_прих=6× 0,17=01,02 мин

Δ=5 L_пр=20 мм N_пр=3×2=6 шт

Т_сн=2,0 мин

Т_шт2=2,75+0,52+1,02+2=6,29 мин = 0,1 ч

2.8.2 Расчёт штучного времени на сварку

Норму времени на сварку конструкции расчитываем по формуле

Т_н=Т_штк×I_ш×К (9)

где Т_штк –штучно-калькуляционное время сварки 1 погонного метра шва;

I_ш – длинна шва, м;

К – коэффициент, учитывающий вид сварного шва, условия сварки

Т_штк' =Т_штк×d_э/d_э'×I_св/I_св'×F_н '/F_н (10)

где Т_штк,d_э,I_св,F_н –параметры взятые из карты;

d_э',I_св'_,F_н'-параметры нормируемого тех процесса

к- коэффициент, учитывающий вид сварного шва, условия сварки

По карте 20,40: К=1,08×1,0×1,25=1,35

Рассчитываем штучно калькуляционное время для шва Т1-Δ 7мм (карта 34)

По карте 44 Т_штк=4,4 мин/м

d_э=2мм d_э'=1,6мм

I_св=350 А I_св'=342 А

F_н=33,5 мм² F_н'=31,85 мм²

Т_штк'=4.4×350/342×2,0/1,6×31,85/33,5=5,35 мин/м одновременно 2 шва.

L_шв=ПД×4=3,14×529×4=6644 мм = 6,65 м

Т_шт =5.35×6,65×1,36=48 мин га одно изделие Т_шт=24 мин = 0,40 ч

Определяем норму времени на окончательную сварку

К=1×1,25×1,08=1,35

L_шв=70×4×2=560 мм = 0.56 м

Т_шт =5,35×0,56×1,35=4,05 мин

Норма времени на окончательную сборку-сварку

Т_{шт сб-св} = Т_{шт сб} + Т_шт св=6,29+4,05=10,34 мин =0,17 ч

2.9 Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергии

Расчет электродов, проволоки при разных способах сварки определяется по формуле [29, с. 162]

Q = m_н.м.·К_м, (11)

где m_н.м. – масса наплавленного металла, кг;

К _м – коэффициент потерь, который учитывает потери на угар и разбрызгивание [29,с. 163]

Масса наплавленного металла рассчитывается по формуле

m_н.м.= F_н·l_ш·ρ, (12)

где F_н - площадь поперечного сечения шва, см²;

l_ш - длина шва, см;

ρ - плотность металла, г/см³.

mн.м.= 0,3185×(665+56) ×7,85=1803 г =1,803 кг

Св 08Г2С Ø 1,6 мм

Q = 1,803×1,1=1,983 кг

Расход защитного газа определяется по формуле

Q = Q_уд · Т_о, (13)

где Q_уд – удельный расход газа в единицу времени, м³ [29, с. 163];

Т_о – основное время сварки, ч.

Q_уд = 1,08 м³/ч.

В укрупненных расчетах основное время сварки можно рассчитать по формуле

Т_о = Т_ш·а, (14)

Т_о=(0,17+0,40+0,17)×0,7=0,52 ч

где а - коэффициент, учитывающий время горения дуги в общем времени сварки; а = 0,55-0,70 [29, с. 165].

Принимаем а=0,65

Т_о = 25,38·0,55=46,14

Q = 1,08×0,52=0,56 м³

Расход технологической электроэнергии определяем по формуле

Q_ел.ен. = А₀ · m_н.м., (15)

где А₀ – удельный расход технологической электроэнергии (кВт·ч/кг), которая расходуется при разных видах дуговой сварки плавлением на 1 килограмм наплавленного металла.

Q_ел.ен. = 5 ·×1,803=9,01 кВт