- •Вопрос 1,22
- •Вопрос 2
- •Вопрос 3
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- •8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- •9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- •10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- •11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- •12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- •13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- •14. Виды и периодичность испытаний станков.
- •15. Организация ремонта станков.
- •16. Правила эксплуатации станков.
- •17. Причины и направления модернизации станков.
- •18. Термины и определения технической диагностики.
- •19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- •20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- •21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- •22)Основные задачи диагностирования.
- •23)Классификация методов диагностирования.
- •24)Классификация средств диагностирования.
- •25. Классификация отказов
- •26 Метод термометрии
- •27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- •28 Метод поверхностной активации
- •29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- •30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- •31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- •32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- •33) Способы крепления датчиков:
- •34) См 31.
- •36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- •37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- •38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- •39)Назначение и область применения кинематомеров.
- •40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- •41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- •42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- •43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- •44)Подсистемы гпс, методы контроля
- •45)Структура гибкого производственного модуля
- •46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- •47)Цели создания робототехнических комплексов.
- •48)Требования к оборудованию ртк
39)Назначение и область применения кинематомеров.
Приборы, с помощью которых осуществляют контроль кинематической точности механизмов в процессе работы, называют кинематомерами. В них используются фотоэлектрический, магнитоэлектрический, электрический и другие методы преобразования и сравнения образцовых сигналов с сигналами, характеризующими кинематику объектов при их работе. Например, конструкционная углеродистая сталь часто используется для изготовления тех или иных частей механизмов и для точного контроля качества этих деталей используются кинематометры.
Измерительно-диагностический прибор (кинематомер) предназначен для контроля кинематической точности различных типов зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков, зубчатых, винтовых и червячных передач, в частности
для контроля различных типов зубообрабатывающего оборудования (зубофрезерных, зубодолбежных станков) на соответствие допускам, установленным в ГОСТ 659-89, ГОСТ 658-89 по паpаметpам кинематической точности.)
для контроля различных типов зубчатых и чеpвячных пеpедач, редукторов на соответствие допускам, установленным в ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 3675-81 для следующих паpаметpов:
- кинематической погpешности Fir
- накопленной погpешности Fp
- циклической погpешности fzkor и fzzor
- величине бокового зазоpа Jn (пpи pевеpсе)
При этом без разборки станка выявляются эксцентриситеты, циклические погрешности и местные дефекты зубьев, зазоры и перекосы в передачах и ряд других дефектов, приводящих к снижению точности станка.
40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
Обеспечивать функционирование оборудования путем оперативного определения критических и аварийных ситуаций. Это выполняется путем сбора информации о состоянии ответственных узлов основной и вспомогательной систем, переработки этой информации по алгоритму
и принятия решения о возможности дальнейшего функционирования
элементов этих систем и вывода информации о неисправностях
на пульт управления.
(ниже можно не писать)
Диагностирование подразделяется на функциональную диагностику, при которой производится измерение параметров, характеризующих состояние оборудования, и статистическую, при которой регистрируется изменение состояния оборудования и производится расчет эксплуатационных показателей его работы.
Для диагностирования система оснащается датчиками, определяющими готовность оборудования к работе, производящими поиск места и причин отказа и др.
В условиях работы ГПС можно выделить следующие направления диагностики:
□ для станков, систем управления, технологических приспособлений — контроль состояния узлов и систем, перемещений деталей и режущих инструментов и т.д.;
□ для режущих инструментов — идентификация, контроль износа, коррекция износа, определение положения вершины и т.д.;
□ для процесса обработки — измерение взаимных колебаний инструмента и детали;
□ для обрабатываемых деталей — идентификация, контроль пространственной ориентации, контроль размеров и предельных отклонений.
Все системы диагностики можно условно разделить на три группы:
1) специализированные системы для контроля одного или нескольких конкретных явлений; такие системы могут быть разработаны и представлены по специальному заказу;
2) универсальные системы, условия работы которых можно изменить путем перепрограммирования;
3) системы диагностики, объединенные с системой управления.