- •Вопрос 1,22
- •Вопрос 2
- •Вопрос 3
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- •8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- •9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- •10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- •11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- •12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- •13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- •14. Виды и периодичность испытаний станков.
- •15. Организация ремонта станков.
- •16. Правила эксплуатации станков.
- •17. Причины и направления модернизации станков.
- •18. Термины и определения технической диагностики.
- •19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- •20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- •21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- •22)Основные задачи диагностирования.
- •23)Классификация методов диагностирования.
- •24)Классификация средств диагностирования.
- •25. Классификация отказов
- •26 Метод термометрии
- •27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- •28 Метод поверхностной активации
- •29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- •30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- •31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- •32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- •33) Способы крепления датчиков:
- •34) См 31.
- •36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- •37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- •38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- •39)Назначение и область применения кинематомеров.
- •40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- •41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- •42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- •43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- •44)Подсистемы гпс, методы контроля
- •45)Структура гибкого производственного модуля
- •46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- •47)Цели создания робототехнических комплексов.
- •48)Требования к оборудованию ртк
10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
Способность узлов станка сопротивляться под действием приложенной нагрузки и характеризует их жесткость. Нормальная работа станка, особенно при скоростных режимах резания, возможна лишь при незначительной величине отжатия отдельных узлов и деталей станка.
Жесткость узлов станка определяется с помощью специального динамометра. Динамометр перед работай тарируют, для чего его подвергают за отверстие в державке, а к призмодержателю прикрепляют груз. Подшлифовав пружину, доводят ее при тарировке до таких размеров, при которых нагрузка в 1-5кг соответствует перемещению стрелки индикатора на одно диление.
Также жесткость определяется путем деления нагрузки вызвавший отжатие, на величину этого отжатия.
Жесткость суппорта в вертикальном направлении определяется с помощью, зажатой в патроне оправки и установленной на станине индикаторов. Динамометр надевают на верхний палец опаки и связывают его с бруском, кстановленным в резцедержателе суппорта.
Суммарную жесткость суппорта в осевом направлении и качество пригонки направляющих поперечных и верхних салазок суппорта определяется с помощью индикатора, установленного на станине и зажатой в паторне оправки, в прорези которой закрепляется один конец динамометра. Второй надевают на закрепленную в резцедержателе оправку.
11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
Точность станков с ЧПУ выявляется дополнительно следующими специфическими проверками: точностью линейного позиционирования рабочих органов; величиной зоны нечувствительности, т. е. отставанием в смещении рабочих органов при смене направления движения; точностью возврата рабочих органов в исходное положение; стабильностью выхода рабочих органов в заданную точку; точностью отработки круга в режиме круговой интерполяции; стабильностью положения инструментов после автоматической смены.
При проверках выявляют как точность, так и стабильность, т. е. многократную повторяемость прихода рабочих органов в одно и то же положение, причем зачастую стабильность важнее для достижения точности обработки на станках с ЧПУ, чем сама точность.
Для сохранения станком точности в течение длительного времени эксплуатации нормы геометрической точности почти на все проверки при изготовлении станка, по сравнению с нормативными, ужесточают на 40 %. Тем самым завод-изготовитель резервирует в новом станке запас на износ.
Точность станков в ненагруженном состоянии называют геометрической.
В зависимости от точностной характеристики станки с ЧПУ подразделяют в порядке возрастания точности на четыре класса: нормальной Н; повышенной П; высокой В; особо высокой А.
Станки повышенной точности отличаются от станков нормальной точности в основном более точным выполнением или подбором деталей, а также отдельными особенностями монтажа и эксплуатации у потребителей. Они обеспечивают точность обработки в среднем в пределах 0,6 отклонений, получаемых на станках нормальной точности. Станки с ЧПУ высокой точности класса В обеспечивают точность обработки в пределах 0,4, а станки класса А — в пределах 0,25 отклонений, получаемых на станках нормальной точности. Станки классов В и А получают в результате специального конструктивного исполнения, их узлов и элементов, а также высокой точности изготовления.
При проверке норм точности станков устанавливают; точность геометрических форм и относительного положения опорных поверхностей, базирующих заготовку и инструмент; точность движений по направляющим рабочих органов станка; точность расположения осей вращения и траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно базирующих поверхностей; точность обработанных поверхностей образца; шероховатость обработанных поверхностей образца.
При обработке на станках с ЧПУ имеются предпосылки достижения более высоких точностей, чем при обработке на станках с ручным управлением. Этот результат определяется как точностными особенностями станков, так и отличиями в построении технологического процесса. Немаловажно также снижение доли погрешностей, зависящих от исполнителя, в результате автоматизации процесса формообразования.