1. Расчет потребного количества оборудования
В курсовом проекте должен быть рассчитан потребный состав основного и вспомогательного оборудования цеха холодных штампов.
1.1. Расчет потребности в основном оборудовании
При проектировании цехов инструментального хозяйства можно применять несколько методов расчета количества оборудования этих цехов.
Метод детальных расчетов по представителям изделий применяют в случаях, когда программа инструментального производства задана номенклатурой с указанием количества по каждой группе, представленной изделием-представителем.
В основу расчета принимаются объем выпуска, трудоемкость изготовления комплекса деталей по типам оборудования и действительный фонд времени работы оборудования в планируемом году.
Расчет потребного количества единиц оборудования ведется по формуле:
(1)
где, С ст 1 - расчетное число единиц оборудования данного типоразмера
T - расчетная суммарная трудоемкость технологических операций, выполняемых на станках при
изготовлении деталей на годовую программу штампов (ст-мин)
К пз - средний коэффициент подготовительно-заключительного времени (1.04-1.08)
F доб - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час
Таблица 1
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования
(при 41-часовой рабочей неделе)
|
Группа оборудования |
Две смены |
||
|
Номинальный годовой фонд времени (час) |
Потери времени от номинального фонда (%) |
Действительный годовой фонд времени (час) |
|
|
Металлорежущее оборудование (токарное, фрезерное, строгальное и другие станки) |
4140 |
3 |
4015 |
|
Заготовительное оборудование (ножницы, вальцы и т.д.) |
4140 |
3 |
4015 |
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется как разность между номинальным фондом времени и потерями рабочего времени оборудования из-за пребывали его в плановых ремонтах. Фонд времени зависит от принимаемой сменности работы оборудования.
Действительный годовой фонд времени рабочих мест без станочного оборудования -:верстаков, стендов и т.д. - принимают равным номинальному фонду времени (2070 ч - при одной смене; 4140 ч-г при двух сменах; 6210 ч - при трех сменах работы).
Полученные расчеты представлены в таблице 2.
Таблица 2
Количество станков
|
№ |
Вид станка |
% мин |
% макс. |
среднее |
К з |
Колич. |
|
1 |
Токарно-винторезный |
18,0 |
22,0 |
20,0 |
0,99 |
9 |
|
2 |
Токарно-карусельный |
1,5 |
2,5 |
2,5 |
1,01 |
1 |
|
3 |
Токарно-револьверный |
2,5 |
3,5 |
3,0 |
1,41 |
1 |
|
4 |
Горизонтально расточный |
0,8 |
1,2 |
1,0 |
0,48 |
1 |
|
5 |
Координатно-расточные и координатно- шлифовочные |
3,5 |
4,5 |
4,5 |
0,91 |
2 |
|
6 |
Поперечно-строгальные |
9,0 |
11,0 |
10,0 |
1,11 |
4 |
|
7 |
Продольно- строгательные |
2,5 |
3,5 |
3,0 |
1,41 |
1 |
|
8 |
Долбежные |
2,5 |
3,5 |
3,0 |
1,41 |
1 |
|
9 |
Универсально-фрезерные и горизонтально-фрезерные |
7,0 |
9,0 |
8,5 |
0,91 |
4 |
|
10 |
Вертикально-фрезерные |
11,0 |
15,0 |
13,3 |
1,01 |
6 |
|
11 |
Продольно-фрезерные |
7,0 |
9,0 |
8,0 |
0,91 |
4 |
|
12 |
Универсально-шлифовальные и кругло-шлифовальные |
5,0 |
7,0 |
6,5 |
0,94 |
3 |
|
13 |
Плоскошлифовальные |
10,0 |
12,0 |
11,0 |
0,97 |
5 |
|
14 |
Внутришлифовальные |
1,5 |
3,5 |
2,8 |
1,41 |
1 |
|
15 |
Сверлильные(с диаметром сверления свыше 50 мм.) |
1,0 |
1,5 |
1,3 |
0,61 |
1 |
|
16 |
Разные |
1,5 |
2,0 |
1,8 |
0,81 |
1 |
|
|
Итого |
84,3 |
110,7 |
100,0 |
17,3 |
46 |