- •1. Контрольные вопросы
- •1.1 Контрольные вопросы по материалу модуля №1
- •1.2 Контрольные вопросы по материалу модуля №2
- •1.3 Контрольные вопросы по материалу модуля №3
- •2. Типовая задача
- •3. Литература
- •3. Материал лекций и самостоятельного изучения
- •1.1 Понятие и принципы технического регулирования
- •1.2 Технические регламенты как форма технического регулирования
- •1.3 Стандарты как форма технического регулирования
- •1.3.2 Категории стандартов
- •1.3.3 Стандартизация технических условий
- •1.3.4 Виды стандартов
- •1.3.5 Стандартизация систем управления качеством
- •1.1 Понятие взаимозаменяемости в машиностроении
- •1.2 Понятие Единой системы допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Термины и определения в есдп
- •1.4 Принципы построения есдп
- •1.5 Обозначения предельных отклонений и посадок на чертежах
- •1.6 Нормирование отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей
- •1.6.1 Система нормирования отклонений формы и расположения поверхностей
- •1.6.2 Отклонения и допуски формы цилиндрических поверхностей
- •1.6.3 Отклонение формы плоских поверхностей
- •1.6.4 Отклонения и допуски расположения поверхностей
- •1.6.5 Суммарные отклонения допуска формы и расположения поверхностей
- •1.6.6 Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей
- •1.6.7. Обозначение на чертежах допусков формы и расположения
- •1.7 Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •1.8. Система нормирования и обозначения резьбовых соединений
- •1.8.1 Основные параметры крепежных цилиндрических резьб
- •1.8.2 Допуски и посадки метрических резьб
- •1.8.3 Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •3 Основные понятия по метрологии
- •5.1 Законодательное и нормативное регулирование в области метрологии
- •5.2 Общие сведения по метрологии
- •5.3 Основные термины и определения
- •5.5 Средства измерений
- •5.5.1 Общие понятия
- •5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
- •5.6 Методы и погрешности измерения
- •5.6.1 Методы измерения
- •5.6.2 Погрешности измерений
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.10 Международные организации по метрологии
- •5.10.1 Международная организация мер и весов
- •5.10.2 Международная организация законодательной метрологии
- •5.10.3 Основные международные нормативные документы по метрологии
5.3 Основные термины и определения
Основные термины в области метрологии устанавливают ГОСТ 16504 – 81 и ГОСТ 16263 – 70.
Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных средств измерений. Оно выражается в числовом значении принятой единицы физической величины.
Значение физической величины, найденное при измерении, называется действительным.
Технический контроль (ТК) – проверка соответствия объекта установленному техническому условию (ТУ). ТК с совокупностью основных элементов (объект, средство контроля, исполнитель, нормативная документация) функционирует как единая система технического контроля (СТК).
Выполнение функции СТК сводится:
1) получению информации о состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств (первичная информация, получаемая измерением);
2) сопоставление первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями, т. е. обнаружение соответствия или несоответствия фактических данных требуемым (вторичная информация).
Испытания – экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний в результате воздействия на него при его функционировании или при моделировании объекта и воздействий. К числу воздействий относятся факторы внешней среды, а также воздействия, возникающие внутри объекта.
По виду воздействия различают испытания: радиационные, электромагнитные, биологические, климатические, химические, механические, пневматические, гидравлические. Разновидность испытания, проводимого для контроля качества объекта, называют контрольным испытанием.
Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (по ГОСТ 20911 – 75). Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причин дефекта.
5.5 Средства измерений
5.5.1 Общие понятия
Средства технических измерений подразделяются на три основных вида: меры; калибры; универсальные средства измерения (измерительные приборы; контрольно-измерительные приборы) и системы.
Мера представляет собой средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера. К мерам относятся плоскопараллельные меры длины (плитки) и угловые меры.
Калибры представляют собой устройства, предназначенные для контроля и нахождения в заданных границах размеров, взаимного расположения поверхностей и формы деталей. К ним относятся, например, гладкие предельные калибры (пробки, скобы), резьбовые калибры (резьбовые кольца и скобы, резьбовые пробки) и т. д.
Измерительный прибор – устройство, вырабатывающее сигнал измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателей.
Измерительной системой называется совокупность средств измерений (мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей) и вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связи. Измерительная система вырабатывает сигналы измерительной информации в форме, удобной для автоматизированной обработки, передачи или использования в автоматических системах управления.
Универсальные средства измерения предназначены для определения действительных размеров. Этим они отличатся от калибров, позволяющих убедиться лишь в том, что размер лежит в заданных пределах. Любое универсальное измерительное средство характеризуется назначением, принципом действия, особенностями конструкции и метрологическими характеристиками.
К основным метрологическим характеристикам относятся следующие:
- цена деления равномерной шкалы измерительного прибора (рисунок 5.1) j = xi-1 – xi, где xi=1 и xi – значения измеряемой величины, соответствующие двум соседним отметкам шкалы;
- пределы шкалы xиш и xкш измерительного прибора, характеризующее диапазон измерений по шкале, Ri = xкш – xиш, причем в некоторых случаях пределы измерения прибора xип и xкп отличатся от пределов шкалы и диапазон измерений составляет Ri = xкп – xип:
- длина (интервал) деления шкалы – расстояние между осями двух соседних отметок шкалы;
- чувствительность прибора – отношение изменения сигнала на выходе прибора к вызывающему его изменению измеряемой величины; при линейных измерениях эти две величины выражаются в одинаковых единицах, а поэтому данная характеристика соответствует передаточному отношению u = tук/Sст, где tук – перемещение указателя (стрелки, луча света) или шкалы при неподвижном указателе: Sст – изменение измеряемой величины (перемещение измерительного стержня контактных приборов).
Главным метрологическим (эксплуатационным) показателем прибора, как и любого средства измерений, является его точность, количественно характеризуемая погрешностью Δ. Рассеивание погрешности измерения зависит от цены деления функциональных шкал измерительных приборов, поделенных на аналоговые и цифровые.
Аналоговые измерительные приборы отображают множество возможных значений измеряемых величин в множестве элементов функциональной шкалы прибора. Результат измерения определяется положением подвижного указателя относительно шкалы.
На цифровых измерительных приборах результат измерения представляется в виде n-разрядного числа, точность определяется числом разрядов.