- •1.Общая классификация деталей машин и аппаратов. Требования, предъявляемые к деталям машин и аппаратов.Критерии работоспособности.
- •2. Общие вопросы проектирования ДиМ.Стандартизация и унификация
- •Взаимозаменяемость и точность изготовления деталей
- •1.6. Метрология и технические измерения
- •3.Шероховатость поверхности, машиностроительные материалы,понятие о надежности машин.
- •4.Структура и классификация механизмов.
- •5. Механический привод.
- •8.Ременные передачи:материалы и конструкции приводных ремней и шкивов.
- •10.Силы и напряжения в ветвях ремня,критерии работоспособности.
- •11.Методика расчета ременных передач и схемы и конструкции натяжного устройства.
- •12.Фрикционные передачи:факторы ,определяющие качество работы,материалы и виды повреждения катков.Фрикциооные вариаторы.
- •13.Фрикционные передачи:кинематические и прочностные расчеты.
- •14.Передача винт-гайка.
- •15.Зубчатые передачи.Общие сведения и классификация,эвольвентное зацепление зубчатых колес.
- •16.Зубчатые передачи.Геометрические параметры.
- •17.Зубчатые передачи:силы зацепления цилиндрическихпередач и расчет на прочность.
- •18.Зубчатые конические передачи:геометрические параметры и силы зацепления.Расчет на прочность.
- •19.Цепные передачи:типы и характеристики цепей и звездочек,условия эксплуатации приводных цепей.
- •21.Червячные передачи .Общие сведения,червяки и червячные колеса,причины выхода из строя червячных передач.
- •22.Червячные передачи:геометрические параметры и кинематика передачи.
- •23.Червячные передачи:статистика передач,допускаемые напряжения,расчет на прочность. Статика передачи
- •24.Червячные передачи:тепловой расчет и охлаждение передач.
- •25.Редукторы:технические характеристики зубчатых цилиндрических и конических редукторов.
- •26.Редукторы:червячные,мотор-редукторы.
- •27.Валы и оси.
- •28.Подшипники качения:общие сведения и характеристика основных типов подшипников,конструкция подшипниковых узлов.
- •29.Подшипники качения:специфика рабочего процесса и расчет подшипников по статической грузоподъемности.
- •30.Подшипники качения:критерии работоспособности подшипников и виды разрушений.Расчет подшипников на динамическую грузоподъемность.
- •31.Подшипники качения:выбор типа подшипников для валов передач,монтаж и демонтаж подшипников,смазывание подшипников.
- •32.Подшипники скольжения:общие сведения,конструкции и материалы.
- •33.Подшипники скольжения:виды разрушений и повреждений,критерий работоспособности и расчет.
- •34.Муфты:общие сведения,методика расчета и подбора.
- •35.Сварные соединения:общие сведения о соединениях,разновидности,типы и конструктивные элементы сварных соединений.
- •36.Сварные соединения:расчет и правила конструирования.
- •40.Резьбовые соединения:основные типы параметры резьб, конструктивные формы,материалы,классы прочности,допускаемые напряжения и условное обозначение.
- •41.Резьбовые соединения:момент завинчивания,кпд и условие самоторможения.
- •43. Соединения с натягом
- •19.1. Цилиндрические соединения с натягом
- •19.2. Конусные соединения с натягом
- •44. Упругие элементы
- •20.1. Пружины
- •20.1.1.Цилиндрические витые пружины растяжения и сжатия
- •20.1.2. Тарельчатые пружины
- •20.1.3. Пружины кручения
- •20.2. Резиновые и неметаллические упругие элементы
- •45.Корпусные детали. Направляющие
- •21.1. Корпусные детали
- •21.2. Направляющие
- •46. Устройства для смазывания и уплотнения
- •22.1. Смазочные устройства
- •22.2. Уплотнения
- •47. Типовая арматура нефтеперерабатывающих заводов
- •23.1. Задвижки стальные литые клиновые
- •23.2. Вентили
- •23.3. Краны
- •48. Обратные клапаны
- •23.5. Предохранительные клапаны и мембраны
- •49. Арматура для сыпучих материалов
- •23.7. Заслонка для газоходов трубчатых печей
- •50. Фланцы и фитинги
- •24.1. Фланцы
- •24.2. Фитинги
- •51. Соединения трубопроводов
-
Взаимозаменяемость и точность изготовления деталей
Современные машины и аппараты состоят из большего количества взаимодействующих деталей, узлов и агрегатов, которые имеют определенное назначение и должны обладать строго определенными стабильными характеристиками. Нарушение размеров или отклонение какого-либо технического параметра любой из используемых в машине деталей может сказываться на качестве всей машины в целом, на надежности и устойчивости ее работы.
Взаимозаменяемостью называется свойство одних и тех же деталей, узлов и агрегатов машин и аппаратов, позволяющее устанавливать детали в процессе сборки или заменять их без предварительной подгонки при сохранении всех требований, предъявляемых к работе узла, агрегата и конструкции в целом.
Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо, чтобы изготовление деталей и сборка узлов производилась с требуемой точностью их геометрических и физико-химических параметров и такими методами, при которых были бы получены заданные эксплуатационные показатели изделий. Соблюдение точностных требований к параметрам является обязательным условием взаимозаменяемости.
Точностью называется степень приближения действительных параметров, измеренных с допустимой погрешностью, к идеальным, заданным по чертежу. Точность характеризуется действительной погрешностью или пределами, ограничивающими значение погрешности. Чем меньше погрешность, тем выше точность. Погрешности параметров неизбежны и допускаются в определенных пределах, при которых деталь удовлетворяет требованиям сборки и функционирования машины.
Количественно геометрические параметры деталей оценивают посредством линейных размеров.
Размер – это числовое значение линейной величины (длины, диаметра и т.д.) в выбранных единицах измерения. Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные. Номинальный – это размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчета отклонений. Номинальный размер – это основной размер, полученный на основе расчетов или выбранный из конструктивных или иных соображений. Действительный – это размер, установленный измерением с допустимой погрешностью. Предельные размеры – это два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым должен быть равен действительный размер. Наибольший предельный размер – это больший из двух предельных, наименьший – это меньший из двух предельных размеров, рисунок 1.1,а. Для удобства указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого номинального значения. Абсолютную величину и знак отклонения получают вычитанием номинального размера из соответствующего предельного размера.
1.6. Метрология и технические измерения
Метрология – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и требуемой точности.
Измерением называют совокупность операций, выполняемых с помощью технического средства, хранящего единицу величины и позволяющего сопоставить с нею измеряемую величину.
По способу получения информации измерения разделяют на прямые и косвенные. Прямые измерения – это непосредственное сравнение физической величины с ее мерой. Косвенные измерения отличаются от прямых тем, что искомое значение величины устанавливают по результатам прямых измерений таких величин, которые связаны с искомой определенной зависимостью.
Измерительная техника представляет собой совокупность методов и средств измерения, дающих полную и достоверную информацию о свойствах веществ, материалов и изделий, о характеристиках технологических процессов. Для измерения линейно-угловых величин чаще всего используются механические измерительные приборы и инструменты, которые подразделяются на бесшкальные инструменты, штангенинструменты, измерительные головки и микрометрические инструменты.
К бесшкальным инструментам относятся лекальные линейки, шаблоны, щупы, угольники и др.